MENGENAL FORTRAN

BELAJAR BAHASA PEMROGRAMAN FORTRAN

- Bahasa Pemrograman FORTRAN memiliki kelebihan dan kekekurangan  :

Kelebijan Bahasa Pemrograman FORTRAN

• FORTRAN bisa menangani ekspresi matemática dan logika yang kompleks. Pernyataanya cukup pendek dan sederhana.
• Program FORTRAN yang dikembangkan pada satu tipe komputer bisa dengan mudah dimodifikasi agar bisa bekerja pada tipe yang lain.

 Kekurangan Bahasa Pemrograman FORTRAN

• FORTRAN tidak menangani operasi input dan output pada peralatan penyimpanan seefisien bahasa lain yang levelnya lebih tinggi
• Memiliki keterbatasan untuk mengekspresikan dan memproses data nonnumerik
• Tidak bisa dibaca atau dipahami semudah bahasa level tinggi yang 

           Terdapat beberapa hal yang menjadikan bahasa pemrograman Fortran lebih unggul dibandingkan dengan bahasa pemrograman lain yaitu,

1. proses eksekusi / kompilasi program yang cukup cepat.
2. metode penulisan program sangat fleksibel, setiap bagian blok program dapat ditulis secara tidak berurutan.
3. mendukung teknik kompilasi secara menyeluruh (all compilation), maksudnya misalkan kita memiliki 5 buah file Fortran yang saling berhubungan maka semua file tersebut dapat langsung dikompilasi semua dalam satu perintah dengan bantuan makefile yang kita buat, bagian ini akan dijelaskan pada bab yang akan datang.
4. memilki kompilator (compiler) yang cukup banyak berkembang.

 Masih banyak keunggulan yang dimiliki oleh bahasa pemrograman ini yang mungkin dapat dirasakan ketika kita membuat program. Pada bab selanjutnya akan dibahas mengenai cara kompilasi dan beberapa contoh program dalam bahasa Fortran dan juga bahasa C.

ü  Mengenal Dasar Bahasanya

1.      Mengenal Operator Fortran
Anda pasti sudah tahu operator-operator matematika seperti tambah, kali, kurang, bagi dan sebagainya. Operator pada Fortran juga sama dengan operator matematika yaitu:

** = Pangkat
* = Kali
/ = Bagi
+ = Penjumlahan
- = Pengurangan

Selain operator matematika, ada juga operator Logika, yaitu:

Lebih kecil = .LT.
Lebih kecil atau sama dengan = .LE.
Sama dengan = .EQ.
Tidak sama dengan = .NE.
Lebih besar = .GT.
Lebih besar ata sama dengan = .GE.

Selain Operator Logika, ada lagi satu, namanya Operator Relasional.. #Apa Tuh?#  Operator relational adalah operator yang saling berhubungan antara pernyataan 1 dan pernyataan 2. Operator Relasional antara lain :

Pengingkaran = .NOT.
Atau (salah satu yang benar) = .OR.
Dan (semuanya harus benar) = .AND.

2.       Mengenal variabel

Variabel dalam Fortran ada 5 tipe:

1. Variabel integer = bilangan bulat, memori nya 2 byte atau 4 byte, defaultnya 4 byte
2. Variabel Real ketepatan tunggal = menyimpan nilai pecahan 4 byte
3. Variabel Real ketepatan Ganda = menyimpan pecahan 8 byte (Real8)
4. Variabel karakter = Menyimpan variabel karakter 4 byte
5. Variabel Logika = Nilai logika, seperti : .TRUE. , .FALSE.

3.      Mengenal Format Fortran

Dalam Fortran ada 3 format tipe, yaitu:

1. Format tipe I
Tipe I digunakan untuk membaca atau menulis data bilangan bulat, yaitu INTEGER.
BU : nIw

Keterangan :

n = cacah format I
w = banyak kolom yang dipakai hasil data

Contoh :
READ(*,100) IDATA, IHASIL
100 FORMAT (I5,I5)

Penulisan (I5,I5) bisa disederhanakan menjadi (2I5)

2. Format tipe F
Tipe F dipakai untuk membaca atau menuliskan data-data yang real

BU: nFw.d
Keterangan:
n = cacah format F
w = banyak kolom yang dipakai oleh data
d = cacah digit di belakang titik desimal.

Contoh:

READ(*,100) X1, X2
100 FORMAT(F4.2,F4.2)
Atau
100 FORMAT(2F4.2)

c. Format tipe E

tipe E dipakai untuk membaca atau menuliskan data-data yang REAL dengan cara EXPONENT.

BU: nEw.d

Keterangan :

n= cacah format E

w= banyak kolom yang dipakai oleh data

d= cacah digit dibelakang titik decimal

contoh:

READ (*,100) X1, X2

100 FORMAT(E4.2,E4.2)

Atau

100 FORMAT(2E4.2)

4.      PEMASUKAN ATA PEMBACAAN DATA

1. Read (*,*) = Pembacaan variabel kosong (sembarang), program berhenti sampai ditekan <enter>
2. Read(*,*) v1 = Pembacaan variabel v1 pada device keyboard
3. Read (11,*) v1,v2 = Pembacaa variabel-variabel v1 dan v2 pada device nomor 11 (sebagai file) dengan FORMAT BEBAS
4. Read (22,10)v3 = pembacaan variabel v3 pada device nomor 22 (Sebagai file) dengan FORMAT no 10.
5. Read(*,'(A)') S = Pembacaan variabel S (dalam hal ini sebagai string) dengan FORMAT (A), yaitu format alphanumeric.

Penulisan FORMAT dengan nomor 10 seperti dituliskan pada tabel di atas, dapat berbentuk seperti di bawah:
10 FORMAT(A) , bila v3 merupakan variabel CHARACTER
10 FORMAT(I3) , bila v3 merupakan variabel INTEGER
10 FORMAT(F12.7) , bila v3 merupakan variabel REAL

5.      Keluaran atau penayangan satu ata beberapa data

Write(*,*) = Penulisan variabel kosong(Sembarang) di monitor yang berarti penulisan 1 baris kosong (loncat 1 spasi)
2. Write (*,*) v1 = penulisan variael v1 pada device layar monitor (tanda (*) disebelah kiri artinya menggunakan output device standar, yaitu monitor) dengan FORMAT bebas.
3. Write(33,*) v1,v1 = penulisan variabel-variabel v1 dan v2 pada device nomor 33 (Sebagai file) dengan FORMAT bebas
4. Write(33,10)v = Penulisan variabel v3 pada device omor 33(Sebagai file) dengan FORMAT nomor 10.
5. Write(*,'(A,$)')S = Penulisan variabel S (dalam hal ini sebagai STRING) dengan format (A,$), sebagai format untuk menuliskan variabel berjenis karakter atau alphanumeric tanpa turun 1 spasi ke bawah.

6.      Memahami aturan Penulisan Fortran

-          Jumlah kolom (total) per-baris yang dapat ditulisi oleh kode program adalah 80 buah.

-          Kolom pertama merupakan Komentar atau metacommand (C, *).  Jika kolom pertama diisi oleh karakter ‘C’ atau ‘*’, maka baris tersebut dialokasikan sebagai ‘comment’.

-          Kolom 1 sampai 5 untuk penulisan label statement berupa angka (line number).  Penulisan ‘nomor baris’ (line number) dengan ketentuan rapat kanan,

-          Kolom 7 sampai 72 untuk penulisan Statement FORTRAN / yang dapat dieksekusi (executable lines)

-          Kolom 6 untuk indikasi sambungan dari baris sebelumnya.  Jika baris perintah di atas (no. 4) tidak mencukupi, maka jumlah baris dapat ditambah (sampai maksimum 6 baris) di bawahnya dengan cara : mengisi kolom ke-6 dengan karakter ‘C’ atau ‘*’.

-          Kolom 73 sampai 80 tidak digunakan (Untuk Komentar bebas).

Referensi :

http://googledlsu.blogspot.co.id/2013/05/fortran.html

http://johan-jm.blogspot.com/2010/06/bahasa-pemrograman-fortran.html

http://brantar.blogspot.com/2013/03/belajar-bahasa-pemrograman-fortran-2.html

LAPORAN AKHIR PENGELASAN LENGKAP

1

BAB I

PENDAHULUAN

1,1     Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah semakin maju dan berkembang dengan pesat sehingga menimbulkan persaingan yang ketat. Secara otomatis ada tuntutan agar selalu berkreatifitas dan terus mengikuti perkembangan tersebut, dengan ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadai. Manusia dapat mengembangkan potensi-potensi yang ada disekelilingnya, hingga menjadi sesuatu yang layak pakai dan memiliki guna serta nilai jual yang tinggi. Oleh karena itu, perlu diadakannya kuliah praktikum sebagai tindak lanjut dari teori yang telah diberikan sebelumnya. Proses produksi juga merupakan ilmu yang mempelajari tentang cara pembuatan produk. Aplikasi teori praktikum proses produksi juga merupakan suatu mata kuliah pada semester 2 di jurusan Teknik Mesin, yang mempelajari berbagai mekanisasi, yang meliputi Pengenalan Alat Bantu, Kerja Plat, dan Penyambungan Logam. Hal tersebut sangatlah penting untuk tidak sekedar diketahui, namun harus di aplikasikan. Melalui sebuah praktikum, maka dapat diketahui, dipelajari dan dianalisa berbagai proses produksi, yang kemudian dapat menjadi suatu dasar atau pedoman dalam menciptakan suatu desain ataupun suatu produk dengan mengaplikasikan sistem mekanisasi tersebut. Proses Produksi adalah suatu ilmu yang mempelajari tentang suatu proses transformasi atau konveksi dari material atau bahan baku (baik logam maupun non logam) menjadi suatu produk setengah jadi atau pun produk jadi yang lebih berguna dengan memakai mesin-mesin perkakas atau peralatan tertentu dengan menggunakan metode yang sesuai. Pada proses pembuatan suatu benda kerja sangatlah dibutuhkan proses pengerjaan dengan mesin, dimana akan diperoleh benda kerja yang bermutu baik dan memperolehnya dalam jumlah yang banyak serta waktu kerja yang relatif singkat dan efisien.

1.2 Rumusan Masalah

Perumusan masalah pada laporan akhir ini menjelaskan tentang tata cara bekerja dengan baik, cara proses kerja yang baik dan benar. Perumusan masalah pada laporan akhir ini menjelaskan tentang bagaimana cara proses pengelasan yang baik dan benar.

 Berdasarkan latar belakang yang telah di uraikan diatas, maka permasalahannya adalah

a.                        Masih kurangnya pengetahuan seorang teknik mesin dalam permesinan.

b.                       Bagaimana seorang teknin mesin memahami tentang proses produksi.

1.3  Batasan Masalah

 Penulisan hanya membatasi masalah pada proses Penyambungan benda secara permanen dengan menggunakan mesin Las listrik, Las asitilyn, las Brazing dan proses kerja Pengelasan.

1.4   Tujuan Penulisan

Secara garis besar tujuan diadakanya Praktikum Proses Produksi ini, antara lain adalah sebagai berikut :

1.   Dapat mengaplikasikan teori yang mempelajari tentang proses produksi, khususnya Pengenalan Alat Bantu, Kerja Plat, dan Penyambungan Logam.

2.   Dapat mengetahui dan menganalisa system kerja dari Pengenalan Alat Bantu, Kerja Plat, dan Penyambungan Logam.

3.   Diharapkan mahasiswa mengerti tentang proses produksi dan semua hal yang berhubungan dengan proses produksi serta dapat mempraktikannya dalam kehidupan sehari-hari.

4.   Dapat menciptakan lapangan pekerjaan, tentunya dapat menerapkan ilmu yang didapat dari bangku perkuliahan secara terpadu dan terperinci, sehingga berguna bagi perkembangan industri di Indonesia.

1.5 Metode Penulisan

Metode yang di pakai dalam penulisan laporan ini adalah :

1. Studi Pustaka

Yaitu metode yang dilakukan dengan mempelajari dan mengumpulkan data dari pustaka yang berhubungan dengan alat, baik berupa buku maupun informasi di internet.

2.            Studi Lapangan

Penulis mengamati dan mengambil data yang telah dilakukan di laboratorium teknik mesin dasar pada saat kegiatan praktikum.

3.             Metode Gabungan

4.    Yaitu penulisan menggunakan kedua metode tersebut di atas dalam penyusunan laporan akhir.

1.6 Sisitematika Penulisan

Berikut adalah sistematika penulisan yang digunakan pada penyusunan laporan akhir ini :

BAB I  PENDAHULUAN

Berisi mengenai latar belakang, pembatasan masalah, tujuan penulisan, metode penulisan,  dan sistematika penulisan, yang berasal dari proses praktikum dan analisa tersebut.

BAB II  LANDASAN TEORI

Berisi teori tentang penjelasan Pengenalan Alat Bantu, Kerja Plat dan Penyambungan Logam, yang diambil dari modul proses produksi dan buku tentang proses produksi. Guna menjelaskan tentang definisi-definisi teori tersebut.

BAB III  PROSES KERJA

Bab ini berisi tentang proses kerja pembuatan produk, yaitu produk yang di buat adalah penyambungan plat besi, memberitahu alat-alat apa saja yang digunakan untuk proses produksi tesebut, dan menjelaskan cara-cara proses pembuatannya dari awal sampai akhir.

BAB IV  PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan dan saran, kesimpulan data tersebut diperoleh dari proses selama praktikum di laboratorium, sedangkan saran diperoleh dari praktikan itu sendiri yang diberikan kepada asisten yang bersifat membangun untuk kemajuan Laboratorium Teknik Mesin Dasar.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1    Las Listrik

2.1.1        Pengertian Las listrik

Las listrik busur umumnya disebut las listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada abagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan mermbat terus sampai habis. Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambung lah kedua logam.

             Pada las listrik, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500°C

2.1.1         Bagian-bagian las listrik

1.        Kabel las

       Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu :

a.       kabel elektroda,

yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda.

b.      kabel masa,

yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.

c.       Kabel tenaga,

     yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las

.  

Gambar 2.1 kabel elektroda

2.  Pemegang elektroda

      Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang di bungkus oleh bahan penyekat ( biasanya dari embonit ).

Gambar 2.2 pemegang elektroda

3.  Klem masa

      Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. Terbuat dari bahan yang menghatarkan listrik yang baik ( tembaga ). klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat, yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Tempat yang dijpeit dijepit harus bersih dari kotoran.

Gambar 2.3 klem massa

4.  Elektroda

      Elektroda yang dipergunakan pada las busur listrik mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. Diantaranya adalah elektroda berselaput. Pada elektroda ini pengelsan fluksi pada kawat inti dapat denga cara destruksi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450mm.

Gambar 2.4 Elektroda

5.  Palu las

      Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las.

Gambar 2.5 Palu

6.  Sikat kawat

      Sikat ini berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan di las dan juga untuk membersihkan kerak las yang sudah dilepaskan jalur oleh pukulan palu las.

Gambar 2.6 Sikat kawat

7.  Penjepit

      Digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelasan.

Gambar 2.7 Tang Penjepit

2.1.2        Jenis-jenis las listrik

1.  Pesawat las arus Bolak-Balik (AC)

       Pesawat jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit tenaga listrik, motpr diesel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang keluar dari peswat trafo ini antara 36 sampai 70 volt.

2.        Pesawat Las arus searah (DC)

Pesawat ini dapaat berupa pesawat transformator rectifier, pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik ( motor generator ).

3.       Pesawat las AC-DC

      Pesawat ini merpakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Denga pesawat ini akan lebih banyak kemungkinan pemakaiannya karen arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC).

2.1.3           Menentukan besarnya arus listrik

             Besar arus dengan tegangan listrik yang digunakan dalam pengelsan harus diatur sesuai kebutuhan. Daya yang dibutuhkan untuk pengelasan tergantung dari besarnya arus dan tegangan listrik yang digunakan. Tidak ada aturan pasti besar tegangan listrik pada mesin las yang digunakan. Hal ini berhubungan dengan keselamatan kerja operator las tubuh manusia tidak akan mampu menahan arul listrik dengan teganagn tinggi.

             Tegangan listrik yang digunkan pada mesin las (tegangan pada ujung terminal) berkisar 55 volt sampai 85 volt. Tegangan ini disebut tegagngan pembakaran. Bila nyala busur listrik sudah terjadi maka tegangan turun menjadi 20 volt sampai 40 volt. Tegangan ini disebut dengan tegangan kerja. Besar kecilnya tegangan kerja yang terjadi tergantung dari besar kecilnya diameter elektroda.

2.1.4           Pengaruh arus listrik pada hasil las

            

·         Bila arus rendah ( kecil ), akan menyebabkan:

1. penyalaan busur listrik sukar dan busur listrik yang terjadi tidak stabil.

2. Terlalu banyak tumpukan logam las karena panas yang terjadi tidak  mampu melebihkan elektroda dan bahan bakar dengan baik.

3. Penembusan kurang baik.

4. Pinggiran-pinggiran dingin.

5. Pengurangan kecepatan pengelasan.

6. Rigi las sempit dan menggembung.

·              Bila arus las terlalu besar, akan menyebabkan:

1. kemungkinan terjadi tarikan tinggi.

2. Percikan sangat banyak.

3. Elektroda las panas kemerahan.

4. Penutupan terak tidak cukup dan tampilan ragi las buruk.

5. Kemungkinan terjadi lubang cacing dan ertak tinggi.

6. Daerah las rapuh akibat panas berlebih.

2.1.5         Pengaruh kecepatan elektroda pada hasil las

             Untuk menghasilkan rigi-rigi las yang rata dan halus, kecepatan tangan menarik atau mendorong elektroda waktu mengelas harus stabil. Apabila elektroda di gerakan :

1.        tepat dan stabil, menghasilkan daerah perpaduan dengan bahan dasar dan perembesan luasnya baik.

2.        Terlalu cepat, menghasilkan perembesan las yang dangkal karena pemanasan bahan bakar dasar

3.        Terlalu lambat, menghasilkan alur yang lebar. Hal ini dapat  menimbulkan kerusakan sisi las, terutama bila bahan dasar yang dilas tipis.

2.1.6         Keuntungan dan kerugian las listrik

a.           Keuntungan las listrik

1. Pertemuan baja pada sambungan dapat melumer bersama elektrode las dan menyatu dengan lebih kokoh (lebih sempurna).

2. Konstruksi sambungan memiliki bentuk lebih rapi.

3. Konstruksi baja dengan sambungan las memiliki berat lebih ringan.

4. Dengan las berat sambungan hanya berkisar 1 – 1,5% dari berat konstruksi, sedangkan dengan paku keling / baut berkisar 2,5 – 4% dari berat konstruksi.

5. Pengerjaan konstruksi relatif lebih cepat (tak perlu membuat lubang-lubang pada baut, tak perlu memasang potongan baja siku / pelat penyambung, dan sebagainya ).

6. Luas penampang batang baja tetap utuh karena tidak dilubangi, sehingga kekuatannya utuh

b.           Kekurangan las listrik

1.       Kekuatan sambungan las sangat dipengaruhi oleh kualitas pengelasan. Jika  pengelasannya baik maka kekuatan sambungan akan baik, tetapi jika   pengelasannya jelek/tidak sempurna maka kekuatan konstruksi juga tidak baik bahkan membahayakan dan dapat berakibat fatal. Salah satu sambungan las cacat lambat laun akan merembet rusaknya sambungan yang lain dan akhirnya bangunan dapat runtuh yang menyebabkan kerugian materi yang tidak sedikit bahkan juga korban jiwa. Oleh karena itu untuk konstruksi bangunan berat seperti jembatan jalan raya / kereta api di Indonesia tidak diijinkan menggunakan sambungan las.

2.       Konstruksi sambungan tak dapat dibongkar-pasang.

2.1.7         Jenis-jenis sambungan las listrik

                        Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua bagian benda logam, seperti dapat dilihat dalam berikut:

Gambar 2.8 Jenis sambungan las

Keterangan :

a.       sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian  benda yang akan disambung diletakkan pada bidang datar yang sama dan  disambung pada kedua ujungnya.

b.      sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yang akan   disambung membentuk sudut siku-siku dan disambung pada   ujung sudut tersebut.

c.       sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan  disambung saling  menumpang (overlapping) satu sama lainnya.

d.      sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak lurus  pada bagian yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik.

e.       sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua  bagian yang akan disambung  sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian tekukan yang sejajar tersebut.

2.1.8         Jenis-jenis pengelasan

              Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan. Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi   pengelasan merupakan metode penyambungan yang paling universal. Berdasarkan geometrinya, las-an dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1.    Las jalur (fillet weld),

       digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan   sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T dalam gambar berikut, logam pengisi digunakan untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga siku-siku.

Gambar 2.9 Beberapa bentuk las jalur

2.    Las alur (groove  welds),

       Ujung  bagian yang  akan disambung  dibuat alur dalam bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda, seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, pengisi digunakan   untuk mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas.

Gambar 2.10 Beberapa bentuk las alur

3.    Las sumbat dan las slot (plug and slot welds),

       Digunakan untuk menyambung pelat datar seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, dengan membuat satu lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat yang diletakkan paling atas, dan kemudian mengisi lubang tersebut dengan logam pengisi sehingga kedua bagian pelat melumer menjadi satu.

Gambar 2.11 (a) Las sumbat dan (b) las slot

4.    Las titik dan las kampuh (spot and seam welds),

       Digunakan untuk sambungan tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah. Las-an titik adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau pelat. Las-an titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las-an kampuh hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu dibandingkan dengan las-an titik.

Gambar 2.12 (a) Las-an titik dan (b) las-an kampuh

5.    Las lekuk dan las-an rata (flange and surfacing welds),

       Las-an lekuk dibuat pada ujung dua atau lebih bagian yang akan disambung, biasanya merupakan lembaran logam atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk. Las-an   datar tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan   lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

Gambar 2.13 (a) Las-an lekuk dan (b) las-an rata

2.2                  Las Oxy Asetilin

2.2.1.           Pengertian las asetilin

              Las gas/karbit adalah proses penyambungan logam dengan logam (pengelasan) yang menggunakan gas asetilein (C₂H₂) sebagai bahan bakar, prosesnya adalah membakar bahan bakar yang telah dibakar gas dengan oksigen (O₂) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu sekitar 3.500°C yang dapat mecairkan logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat digunakan gas-gas asetilin, propana atau hidrogen. Ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adlah gas asetilin, sehingga las gas pada umunya diartikan sebagai las oksi-asetilin.

              Gas asetilin diproduksi melalui reaksi antara kalsium karbit ( CaC₂ ) dengan air ( H₂O).

CaC₂ ＋ 2H₂O  → Ca(OH)₂ ＋ C₂H₂

                   Memproduksi gas asetilin utuk keperluan pribadi dengan mencampurkan kalsium karbit dengan air tidak disarankan. Gas asetilin dapat bocor dari tabung produksi dan menyebabkan ledakan jika tersulut api. Cara yang lebih disarankan ada membeli gas asetilen dalam tabung logam.

2.2.2.           Bagian-Bagian Las Asetilin

1.    Tabung gas asetilin dan tabung oksigen

                        Tabung gas asetilin terbuat dari baja yang berisi gas asetilin yang telah dimanfaatkan dengan volume 40 liter dan tekanan hingga 15 bar. Tabung oksigen juga terbuat dari baja yang berisi gas oksigen yang telah dimanfaatkan dengan tekanan gas sampai 151 bar . diatas tabung oksigen dipasang sebuah keran yang dilengkapi dengan sumbat pengaman. Bila tekanan gas dalam tabung naik karena pengaruh panas, maka sumbat akan pecah dan gas kelebihan akan keluar. Gas oksigen yang dapat diisikan pada tabung tersebut sebanyak 74,5 m³ dengan kadar gas oksigen murni 99,5%.

Gambar 2.14 Tabung Gas Asetilin dan Oksigen

1.    Generator

       Gas asetilin dapat dibuat secara sederhana dengan cara mancampur karbit ditambah air dengan rumus kimia:

CaC₂ ＋ 2H₂O → C₂H₂ ＋ Ca ( OH ) ＋ kalor

       Pencampuran ini dilakukan dalam sebuah tabung yang disebut generator asitilin. Bagian-bagian utama dari generator asetilin adalah ruang karbit dan dapur gas, ruang air, ruang gas asetilin, kunci air, alat pembersih, alat pengaman bila kelebihan gas.

2.        Regulator

            Berfungsi untuk mengatur tekanan isi menjadi tekanan kerja yang tetap besarnya. Pada regulator terdapat dua manometer yaitu manometer tekanan isi dan manometer tekanan kerja. Yang dimaksud tekanan isi adalah tekanan gas yang berada dalam botol. Sedangkan yang dimaksud tekanan kerja adalah tekanan yang dibutuhkan pada waktu melakukan pekerjaan las.

Gambar 2.15 Regulator

3.    Pembakaran ( Torch )

       Fungsi pembakaran pada las asetilin adalah untuk mancampur oksigen dan gas asetilin yang jumlah isinya hampir sama. Pada pembakaran dapat dipasang berbagai ujung pembakar, untuk memperoleh nyala api yang sesuai dengan tebal benda kerja yang akan di las atau di potong. Pembakaran berhubungan dengan dua yaitu selagn untuk gas asetilin dan selang untuk gas oksigen. Ruang pencampuran dan keran pengisi berfungsi untuk mengatur banyaknya oksigen dan asetilin yang digunakan.

Gambar 2.16 Torch

3.        Selang

            Berfungsi untuk menyalurkan gas dari botol gas atau regulator ke pembakar. Selang ini harus tahan tekanan tinggi tetapi lemas atau tidak kaku. Selang gas biasanya bewarna hitam atau hijau. Pada ujung-ujung selang terdapat pula mur pengatur dengan ulir kiri. Fungsi mur pengatur pada kedua selang tersebut adlah unutk mengikat regulator dan mengikat pembakar.

Gambar 2.17 Selang

4.        Katup tabung

       Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas oksigen, katup biasanya dibuat dari material kuningan, sedangkan untuk katup tabung gas asetilin terbuat dari material baja.

Gambar 2.18 Katup tabung

5.     Pematik api las

       Alat yang berfunsi untuk menyalakan api las setiap kali akan di hidupkan karena jenis las ini tidak terdapat pematik otomatos seperti las brazing.

Gambar 2.19 Pematik Api Las

    

2.2.3.           Teknik pengelasan las karbid

Dalam las karbid ada dua teknik pengelasan yang biasas di pakai yaitu

dengan arah maju atau arah mundur.

1.         Teknik pengelasan maju

Pada pengelasan maju, bahan tambah mendahului brander. Pelelehan cendrung dibagian permukaan, sehingga dampak bakar ( penetrasi ) tidak mendalam. Adanya pemanasan pendahuluan mengakibatkan daerah panas menjadi lebih luas sehingga dapat menimbulkan tegangan panas yang tinggi. Logam yang dilas selama proses pendinginan tidak terlindungi, sehingga jalur sambungan las yang sempurna sukar diperoleh. Keuntungan pada teknik pengelasan maju adalah penggunaan gas yang efesien karena adanya panas pendahuluan.

2.         Teknik pengelasan mundur

Teknik pengelasan kebelakang ( mundur ) brander las mendahului bahan tambahan. Brander di tuntun lurus bergerak mundur, sedangkan bahan tambahan diselamkan dalam kampuh las sambil mengaduk-aduk ( berbentuk spiral ). dampak bakar ( penetrasi ) yang tidak cukup dalam dan logam lasan selama proses pendinginan mendapat perlindungan oleh gas karbid yang belum terbakar. Sehingga untuk mendapatkan hasil las yang sempurna lebih mudah dibandingkan daerah pengelasan maju. Daerah panas lebih sempit sehingga penyusutan dan timbulnya tegangan panas relatif kecil. Kekurangan dalam pengelasan mundur ini adalah tidak adanya pemanasan pendahuluan sehingga pengguana gas karbid menjadi lebih banyak.

2.2.4.           Macam-macam nyala api las asitilin

              Pada las asitilin, nyala api memiliki nyala apai yang berbeda. Pada las asitilin memiliki 3 macam nyala api, yaitu nyala oksidasi, nyala netral dan nyala karburasi.

1.    Nyala oksidasi

       Nyala oksidasi adalah apabila terdapat kelebihan gas oksigen. Nyalanya mirip dengan nyala netral hanya kerucut nyala bagian dalam lebih pendek dan selubung luar lebih jelas warnanya. Nyala oksidasi digunakan untuk pengelasan kuningan dan perunggu.

Gambar 2.20 Nyala Oksidasi

2.    Nyala netral

       Nyala netral ini terjadi pada saat kita membuka gas oksigen dan asetilin dengan perbandingan kira-kira 1:1. nyala netral digunakan untuk mengelas baja, besi cor, baja tahan karat dan tembaga.

Gambar 2.21 Nyala Netral

3.    Nyala karburasi

       Nyala karburasi terjadi apabila terdapat kelebihan asetilin dan pada nyala akan dijumpai tiga daerah dimana antara kerucut nyala dan selubung luar akan terapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan. Nyala karburasi digunakan untuk pengelasan logam, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan nonferus.

Gambar 2.22 Nyala Karburasi

2.2.5.           Cacat-cacat pada las asetilin

              Dengan kondisi pengelasan yang benar, teknik dan material sesuai standar, akan menghasilkan pengelasn yang sangat berkualitas. Tetapi seperti pada proses pengelasan yang lain, cacat las dapat terjadi. Cacat yang sering terjadi pada proses pengelasan oksi-asitilin antara lain yaitu penetrasi yang kurang sempuna, fusi yang kurang sempurna, undercutting, porosity, dan crack.

1.    Penetrasi yang kurang sempurna

       Jenis cacat ini dapat terjadi karena ketika melakukan pengelasan tidak melakukan penetrasi ke seluruh ketebalan dari logam dasar ( base metal ). ketika dua weld bead yang berhadapan tidak melakukan inter-penetrasi.

2.    Kurangnya peleburan

       Cacat las ini terjadi karena kurang atau tidak terjadi peleburan diantara logam las dan permukaan dari base metal. Biasanya diakibatkan oleh kecepatan pengelasan terlalu lambat. Terkadang juga diakibatkan pengaturan tekanan gas yang rendah.

3.    Undercutting

       Cacat las ini diakibatkan oleh penggunaan parameter tekanan gas yang kurang tepat, khusus nya kecepatan pengelasan dan tekanan gas yang tidak sesuai. Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan undercutting terjadi.   Dengan mengurangi kecepatan pengelasan akan dapat mengurangi besarnya undercutting bahkan menghilangkannya.

4.    Porosity

       Porosity adalah lubang yang diakibatkan oleh gelmbung gas yang telah membeku. Penyebab utama dari porosity adalah kontaminasi atmosfir, oksidasi yang tinggi pada permukaan benda kerja.

5.    Crack

       Retak merupakan putusnya benda kerja akibat tegangan. Retakan sering terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja yang dekat dengan lasan. Retakan yang sering terjadi berupa retakan yang sangat sempit, walaupun tidak menutup kemungkinan terjadi retakan yang luas.

6.    Pin hole

       Trdapat berlubang jika dilihat menggunakan alat bantu penetran dan leak test untuk mengetahui seberapa besar terjadinya pin hole pada benda kerja.

7.    Oksidasi

       Yaitu terperangkapnya oksigen-oksigen pada daerah permukaan benda kerja diakrenakan pada saat sebelum melakukan pengelasan tidak memanaskan benda kerja terlebih dahuku, sehingga oksigen yang terperangkap mengganggu proses pendifusian.

2.3    Las Brazing

2.3.1.      Pengertian las Brazing

              Brazing adalah penyambungan dua buah logam atau lebih, baik itu logam sejenis maupun tidak sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang titik cairnya jauh lebih rendah dibanding dengan titik cair logam yang akan disambung dengan menggunakan temperatur yang rendah. Brazing dapat pula disebut soldering.Welding adalah penyambungan dua buah logam atau lebih baik itu logam sejenis maupun yang tidak sejenis dengan menggunakan alat pemanas yang temperaturnya sangat tinggi sehingga dapat mencairkan kedua logam tersebut dan dapat menyatukan kedua logam tersebut.

Perlengkapan untuk brasing maupun untuk welding pada dasarnya sama, hanya berbeda pada proses pengerjaannya saja, karena yang banyak dihadapi dalam pekerjaan mesin pendingin adalah pekerjaan brazing maka untuk kesempatan ini kita mencoba membahas bagaimana cara-cara melakukan proses brazing tersebut. Dimana cara penyambungan pipa dengan sistem brazing ini akan relatif lebih murah jika dibandingkan dengan sistem flaring, terlebih jika pipa yang akan dikerjakan/disambung berdiameter di atas ¾ “, dimana untuk ukuran ini system flaring sudah tidak praktis lagi untuk digunakan. Pada umumnya sumber panas yang digunakan untuk brasing maupun welding adalah sama yang berasal dari hasil pembakaran bahan campuran Oksigen – Asetilin (Oxigen-acetylene) yang dikemas dalam tabung yang berbeda.

                                                  

2.3.2.           Keuntungan dan kerugian las brazing

·           Keuntungan proses las breazing antara lain :

1. Temperatur rendah pada brazing dan brass-welding sehingga kemungkinan terjadi distorsi pada benda kerja sangat kecil.

2. Hubungan temperatur yang rendah dengan brazing dapat menigkatkan kecepatan penyambungan sehingga mengurangi pemakaian bahan bakar gas. Brazing lebih mudah untuk dipelajari bagi pemula dibanding pengelasan.

3. Dam hal ini, jika benda kerjanya tipis, maka dengan brazing akan lebih mudah karena tidak mudah terjadi karena korosi karena panas.

4. Metode brazing merupakan suatu teknik yang efektif dan murah untuk produksi masal. Komponen dapat dirakit dengan plug material pengisi yang diposisikan pada sambungan dan kemudian dipanaskan didalam suatu tungku perapian atau melewati pemansan stadium perakitan.

·         Kerugian proses las brazing antara lain:

1. Kekuatan sambungan lemah, kecuali diperkuat dengan sambungan-sambungan mekanik.

2. Sambungan memiliki kemungkinan menjadi lemah atau cair apabila diaplikasikan pada temperatur yang tinggi.

2.3.3.      Brazing filler metal

              Karakteristik logam pengisi harus memiliki sifat berikut :

1.       Kemampuan untuk membentuk sambungan brazing dengan sifat mekanik dan fisik yang cocok untuk aplikasi layanan yang dimaksudkan.

2.       Rentang titik lebur atau leleh sesuai dengan logam dasar yang bergabung, dan fluiditas cukup pada suhu brazing mengalir dan mendistribusikan ke dalam joint tepat disiapkan oleh kapiler.

3.       Komposisi homogenitas dan stabilitas yang cukup untuk meminimalkan pemisahan konstituen (liquation) selama brazing.

4.       Kemampuan untuk permukaan basah logam dasar dan membentuk kuat ikatan tergantung pada kebutuhan, kemampuan untuk memproduksi atau menghindari filermetal-interaksi dengan logam dasar.

2.3.4.      Seleksi Filler metals

              Empat faktor yang harus dipertimbangkan kektika memilih brazing logam pengisi (filler) :

1.    kompatibilitas dengan logam dasar dan desin bersama.

2.    Persyaratan layanan untuk perakitan dibrazing, komposisi harus di pilih sesuai dengan kebutuhan operasi, seperti suhu layanan (tinggi dibandingkan cryogenic), siklus termal, stres beban, kondisi korosif, stabilitas radiasi, dan operasi vakum.

3.    Suhu pemateri diperlukan suhu rendah brazing biasanya disukai untuk menghemat energi panas, meminimalkan efek panas pada logam dasar (anil, pertumbuhan butir, melenting). suhu brazing tinggi digunakan untuk mengambil keuntungan dari lebur yang lebih tinggi, tapi lebih ekonomis.

4.         Metode pemanasan logam pengisi dengan pencairan sempit rentangnya kurang dari 50°F (28°C) antara solidus dan liquidus dapat digunakan dengan metode pemasan, dan brazing logam pengisimungkin praletak di daerah joint dalam bentuk cincin, kabel, shims, bubuk, atau pasta. Atau, paduan tersebut mungkin manual atau secara otomatis wajah makan ke dalam joint setelah logam dasar dipanaskan.

2.4         Kerja bangku

2.4.1.      Jenis-jenis alat gores

                        Ada beberapa macam jenis alat gores yang dipergunakan pada pekerjaan pekerjaan mesin atau kerja bangku.

2.4.1.1  Penitik dan batang gores

Penitik adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang pada benda kerja. Penitik terbuat dari bahan baja karbon tinggi yang dikeraskan. Sedangkan ujungnya  runcing membentuk sudut 30° sampai 90°.

Gambar 2.23 Penitik

Dan cara penggunaan adalah: Pegang penitik dengah tangan kiri, tempatkan pada benda kerja. Penitik harus tegak lurus dengan banda kerja. Penitik dipukul dengan menggunakan palu satu kali dengan pemukul yang ringan, serta periksa posisinya jika sudah tepat baru dipukul dengan kuat agar didapatkan titik yang jelas, dengan syarat jangan terlalu keras.

2.4.1.2  Batang Penggores

Batang penggores (alat gores) adalah suatu alat untuk menarik garis-garis gambar pada permukaan benda kerja yang akan di kerjakan selanjutnya. Alat penggores ini terbuat dari bahan baja perkakas, di mana bagian badannya dibuat kartel (gerigi) agar tidak lincin pada waktu di pegang. Salah satu atau kedua ujungnya dibuat runcing membentuk sudut ±30°.

Gambar 2.24 Batang penggores dan penggunaannya

Cara penggunaan alat gores adalah sebagai berikut: Untuk mendapatkan garis lurus di atas benda kerja, penggores harus dimiringkan membentuk sudut 20° sampai 25°. Dan Tekan penggores pada benda kerja. Condongkan penggores kearah maju. Untuk mendapatkan garis lurus ataupun sudut siku, maka kita juga perlu menggunakan alat bantu seperti mistar baja ataupun penggaris siku.

2.4.1.3  Jangka gores

Jangka penggores atau disebut juga jangka tusuk terbuat dari baja perkakas atau baja lenting yang bagian ujungnya dikeraskan (disepuh). Jangka ini digunakan untuk :

a.                       Membuat garis busur atau garis lingkaran.

b.                      Mengukur suatu jarak.

c.                       Membagi jarak yang panjang.

d.                      Melukis suatu sudut.

Cara penggunaannya dengan cara tentukan terlebih dahulu berapa panjang yang diinginkan untuk membuat diameter pada penda kerja, dengan alat bantu seperti mistar baja atau busur derajat, kemudian setelah itu jangka penggores di tekan dan di putar searah jarum jam untuk menghasilkan diameter yg diinginkan.

2.4.1.4  Meja perata

Meja Perata ini berfungsi untuk menguji kerataan permukaan. Selain itu  meja datar di gunakan untuk meletakkan benda kerja serta alat-alat menggambar. Biasanya meja perata (surface table) terbuat dari besi tuang, keramik atau batu granit. Alat ini dipergunakan sebagai landasan untuk memukul atau meratakan benda kerja yang bengkok. Harus diusahakan agar permukaan meja datar ini tidak rusak atau cacat, dan hasil lukisan atau pekerjaan yang dikerjakan tetap baik.

2.4.2.           Peralatan utama pada kerja bangku

1.4.2.1       Pahat tangan

Pahat, adalah peralatan yang sangat penting dalam kerja bangku. Peralatan tersebut merupakan peralatan pokok untuk membuat celah sambungan, melubangi dan membentuk benda kerja. Pahat dan alat pencukil untuk memotong kayu, membuat celah dan melubangi harus dipukul dengan palu atau malet. Bentuk ujung pahat disesuaikan dengan jenis pekerjaan dan cara penggunaannya.

Gambar 2.25 Pahat

Macam-macam Pahat :

a.                        Pahat Potong

b.                       Pahat Alur

c.                        Pahat Dam

1.4.2.2       Gergaji tangan

Gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur sedehana. Pada bagian sisi dari daun gergaji tangan tersebut terdapat gigi pemotong yang dikeraskan.

Bahan dari daun gergaji ini terbuatdari baja perkakas (HSS) dan bahan tungsten. Sifat dari daun gergaji tangan fleksibel atau melentur dengan maksud agar tidak mudah patah.

1.4.2.3       Kikir

Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan disesuaikan dengan ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotongnya. Adapun fungsi utama dari kikir adalah untuk mengikir dan meratakan permukaan benda kerja, ukuran panjang sebuah kikir adalah panjang badan ditambah dengan tangkainya.

Gambar 2.26 Kikir

Derajat kekerasan kikir adalah kasar, setengah kasar dan sangat halus. Guratan tunggal dipergunakan untuk mengikir logam lunak. Guratan ganda dipergunakan untuk pekerjaan yang bersifat umum. Satu set guratan membuat sudut 45°, yang lain 70°, kedua-duanya terhadap sumbu memanjang kikir. Guratan parut digunakan untuk pekerjaan kasar pada bahan lunak, misalnya alumunium. Macam-macam Kikir yaitu:

a.                        Kikir Rata.

b.                       Kikir Segi empat.

c.                        Kikir Bulat.

d.                       Kikir segitiga.

e.                        Kikir Pilar.

f.                        Kikir Pisau.

g.                       Kikir Silang.

h.                       Kikir Setangah Buka.

·  Hal yang harus diperhatikan pada saat mengikir :

a.              Tinggi ragum terhadap orang yang bekerja.

b.              Pencekaman benda kerja.

c.              Pemegangan kikir.

d.             Posisi kaki dan badan.

e.              Gerakan kikir.

f.               Kebersihan kikir.

·  Dan adapun langkah-langkah tekanan kerja tangan pada kikir :

a.    Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan tekanan ringan pada tangan kanan.

b.    Tekanan kedua tangan itu harus sama, manakala kikir berada di tengah-tengah benda kerja yang dikikir.

c.     Jika kedudukan kikir sudah di ujung langkah, maka tekanan          tangan kiri harus ringan dan tangan kanan dalam keadaan maksimal.

2.4.2.4   Tap dan snei

Tap digunakan untuk membuat ulir dalam secara manual. Sedangkan snei digunakan untuk membuat ulir luar secara manual. Tap berbentuk batang berulir luar yang mempunyai sisi alur 3 atau 4. Satu set tap berisi 3 buah, yaitu nomer 1 untuk awal pembuatan ulir, nomer 2 untuk perluasan ulir dan nomer 3 untuk finishing. Dilengkapi dengan tangkai tap yang panjang lengan pemutar disesuaikan besar kecilnya diameter tap. Untuk menentukan lubang bor yang akan ditap, maka kita harus tahu berapa diameter mata bor (twist drill) yang akan digunakan.

1.4.2.5       Ragum/tanggem dan vice klem

Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, dipahat, digergaji, di tap, di snei, dan lain lain. Ragum ini dibuat dengan cara di cor dan dituang untuk ragum ukuran besar. Cara penggunaannya dengan cara memutar tangkai (handle) ragum. Maka mulut ragum akan menjepit atau membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan. Vice klem adalah plet baja yang salah satu sisi diberi karton, fungsinya untuk melindungi benda kerja agar tidak tergores saat dicekam pada ragum.

1.4.2.6  Palu

Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaan memahat, mengeling, membengkok, dan sebagainya.

Menurut macam jenis palu umumnya digunakan sebagai berikut:

1.  Palu Keras

Palu keras dibuat dari bahan baja yang kedua ujungnya di keraskan seperti:

a.              Palu konde digunakan untuk mencekungkan atau mengelingkan benda kerja.

b.              Palu Pen Searah digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian sisi sudut yang letaknya searah.

c.              Palu Pen Meliantang digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian sisi/sudut yang letaknya melintang.

2.  Palu Lunak

   Palu lunak dibuat dari bahan kayu, plastic, karet, tembaga dan kuningan. Bahan-bahan tersebut hanya dipasang pada ujung pangkalnya saja. Alat ini digunakan untuk mengetok/memukul benda kerja yang kedudukannya kurang tepat. Pada gambar berikut dapat dilihat macam-macam palu lunak.

2.4.2.5  Mesin bor

Di bengkel-bengkel kerja bangku pekerja logam kebanyakan menggunakan jenis mesin bor, seperti mesin bor bangku, mesin bor tiang dakalanya menggunakan mesin bor pistol atau bor dada. Beberapa contoh mesin yang disebut diatas:

Mesin bor meja

Gambar 2.27 Mesin Bor

Bagian mesin bor mejaTombol:

1.            Tombol

2.            Tuas penekan.

3.            Tuas pengikat.

4.            Alas mesin bor.

5.            Meja mesin bor.

6.            Penjepit bor.

7.            Pengaman.

8.            Mur penyetel.

9.            Rumah sabuk.

·           Hal-hal yang harus diperhatikan pada waktu menggunakan mesin bor:

1. Kelengkapan mesin bor

2. Jenis bahan yang akan di Bor

3. Pelumasan

4. Ukuran garis tengah bor

5. Arah putaran dan kecepatan putaran mesin bor

6. Pencegahan kecelakaan

2.4.2.6  Mesin gerinda

Mesin gerinda adalah suatu alat yang berfungsi untuk membentuk, mengasah dan menajamkan alat alat perkakas seperti; pahat, penitik, penggores, jangka tusuk dan sebagainya.

Cara menggunakan mesin gerinda Langkah persiapan Pasang kaca pengaman pada gerinda Perhatikan jarak balok bantalan terhadap batu gerinda, usahakan jarak balok bantalan terhadap batu gerinda sedekat mungkin Periksa kondisi batu gerinda, apakah masih dapat dipergunakan. Gunakan kaca mata pengaman dan pakaian kerja selama mengoperasikan mesin gerinda. Langkah pengoperasian mesin gerinda Tekan tombol sakelar untuk menyalakan mesin Posisi badan pada saat bekerja. Kedudukan dan posisi antara pahat dan gerinda pada waktu diasah / digerinda. Pegang jari-jari dan ibu jari tangan kiri sangat penting pengaruhnya pada pekerjaan mengasah pahat.

Gambar 2.28 Mesin gerinda dan bagian-bagiannya

2.4.3. Alat-alat ukur yang sering di pakai kerja bangku

a       Mistar Baja

b      Jangka Sorong

c       Mikrometer Sekrup

d      Busur Derajat

2.4.4.           Fungsi dari alat-alat ukur yang di pakai kerja bangku

a.     Fungsi penggaris baja 

Diantaranya adalah untuk pengukuran lebar, tebal serta memeriksa kerataan suatu permukaan benda kerja. Di samping itu penggaris baja ini juga dapat digunakan untuk mengukur dan menentukan batas-batas ukuran atau biasa juga digunakan sebagal pertolongan menarik garis pada waktu menggambar pada permukaan benda kerja. Dalam menggunakan penggaris baja, selain dibutuhkan kecakapan dan ketelitian dalam menggunakan penggaris baja juga harus diikuti dengan kemampuan cara membaca penggaris baja yang baik dan benar.

b.    Fungsi jangka sorong

Untuk mengukur suatu benda dengan tingkat ketelitian mencapai satu per seratusmillimeter. Dengan jangka sorong anda dapat mengetahui secara pasti ukuran suatu benda. Saat anda ingin mengukur suatu benda melalui sisi yang berada diluar maka yang harus anda lakukan adalah mengapitkan benda tersebut. Dengan demikian ukuran yang dimiliki oleh benda tersebut akan tertera dengan jelas. Ukuran tersebut akan ditunjukan oleh skala pengukuran pada jangka sorong yaitu skala ytama dan skala nonius. Skala utama akan menunjukan ukuran real benda tersebut dan skala nonius akan menunjukan ukuran yang lebih detail. Ukuran sebenarnya adalah jumlah kedua ukuran tersebut. Jangka sorong juga membantu dalam penentuan ukuran yang tepat dalam suatu objek.

Gambar 2.29 jangka sorong

Fungsi Jangka Sorong selanjutnya adalah untuk mengukur dimeter dalam suatu benda. Tentunya benda- benda yang memiliki diametir adalah benda yang mberbentuk bulat atau bola serta elips. Dengan cara menjepitkan lengan capit yang dimiliki oleh jangka sorong pada benda tersebbut secara tepat maka ukuran yang dimiliki benda akan tertera dengang jelas dan tepat . Sekali lagi Skala utama pada jangka sorong akan menunjukan ukuran real benda tersebut dan skala nonius akan menunjukan ukuran yang lebih detail. Ukuran sebenarnya adalah jumlah kedua ukuran yang ditunjukan oleh skala- skala tersebut. Dengan demikian anda akan mendapatkan ukran diameter dari sebuah benda secara jelas dan rinci.

Fungsi jangka sorong laianya adalah sebagai alat ukur ketebalan atau kedalaman suatu benda. Ukuran yang detail akan selalu ditunjukan oleh jangka sorong melalui garis skalanya. Dalam pengukuran ketebalan dan kedalaman anda hanya harus mengapitkan lengan penguku pada benda tersebut. Benda yang diukur biasanya berupa piston atau silinder yang akan digunakan menjadi salah satu partikel mesin. Jangka sorong juga bisa digunakan untuk mengukur ketebalan lensa optic secara tepat. Besaran yang memiliki skala tertentu pada jangka sorong akan menunjukan ukuran benda- benda tersebut secara rinci atau detail. Dengan adanya jangka sorong maka ketepatan ukuran dalam mengplikasikan suatu benda akan terwujud.

c.     Fungsi mikrometer sekrup

Gambar 2.30 mikrometer sekrup

Fungsi dan Cara menggunakan Mikrometer Sekrup – Mikrometer sekrup ialah alat ukur panjang yang ketelitian dalam pengukurannya amat teliti bisa mencapai 0,01 milimeter. Dalam ilmu fisika, biasanya alat ini digunakan untuk mengukur panjang, ketebalan serta diameter luar suatu benda. Alat ini terdiri dari rahang utama yang berperan sebagai kala utama dan rahang putar berperan sebagai skala nonius.

Skala utama pada alat ini terbagi ke dalam satuan milimeter dan pada setiap 5 milimeter di berikan angka. Jika selubung pengukur alat ini diputar sebanyak 1 kali putaran penuh maka bagian rahangnya akan bergeser antah itu maju maupun bergeser mundur tergantung ada pemutarannya sebesar 0,5 milimeter dan apabila di putar sebanyak dua kali putaran penuh maka bagian rahangnya akan bergeser 1 milimeter.

Selubung pengukur maupun kala nonius pada alat ini terbagi menjadi 50 bagian, pada setiap 5 bagiannya tersebut di beri angka sehingga satu skala selubung pengukur mempunyai panjang 1/50 X 0,5 milimeter = 0,01 milimeter.

Terdapat 3 jenis umum pengelompokan mikrometer, yaitu:

§  Mikrometer Luar.

Mikrometer luar dipakai untuk mengukur benda semisal kawat, blok-blok dan batang-batangan.

§  Mikrometer Dalam.

Mikrometer dalam dipakai untuk mengukur garis bagian tengah lubang suatu benda.

§   Mikrometer Kedalaman.

Mikrometer kedalaman dipakai untuk mengukur suatu kerendahan dari slot-slot.

Fungsi mikrometer sekrup adalah untuk mengukur ketebalan, panjang dan mengukur diameter suatu benda yang bentuknya sangat kecil semisal mengukur diameter kabel, kawat, lebar kertas dan benda kecil lainnya yang tak bisa diukur oleh alat lain.

2.5    Penyambungan Logam

2.5.1.      Penyambungan tidak tetap

              Merupakan sambungan yang bersifat sementara, sehingga masih dapat dibongkarpasang selagi masih dalam kondisi normal. Contohnya :

Sambungan mur-baut / ulir  ( screwed joint ) dan sambungan pasak (keys joint).

2.5.1.1 Sambungan paku keliling

              Paku keling adalah batang silinder pendek dengan sebuah kepala di bagian atas, silinder tengah sebagai badan dan bagian bawahnya yang berbentuk kerucut terpancung sebagai ekor, seperti gambar di bawah. Konsruksi kepala (head) dan ekor (tail) dipatenkan  agar  permanen dalam  menahan  kedudukan  paku keling pada posisinya. Badan ( body) dirancang untuk kuat mengikat sambungan dan menahan beban kerja yang diterima benda yang disambung saat berfungsi.

Gambar 2.31 Paku Keling

Penggunaan sambungan keling dapat dipakai untuk :

Ø    Sebagai sambungan kekuatan dalam kontruksi logam ringan (kontruksi bertingkat, kontruksi jembatan dan kontruksi pesawat pengangkat) pada setiap kontruksi mesin pada umumnya.

Ø    Sebagai sambungan kekuatan kedap dalam kontruksi ketel, tangki dan pipa dengan tekanan tinggi) tetapi sekarang ketel umumnya dilas.

Ø    Sebagai sambungan kedap untuk tangki, cerobong asap pelat, pipa penurunan dan pipa pelarian yang tidak memiliki tekanan.

Sebagai sambungan paku untuk kuliat plat (kontruksi kendaraan dan kontruksi pesawat udara).

2.5.2.      Penyambungan tetap

Merupakan sambungan yang bersifat tetap, sehingga tidak dapat dilepas selamanya, kecuali dengan merusaknya  terlebih dahulu. Contohnya :

Sambungan paku keling (rivet joint) dan sambungan las (welded joint).

2.5.2.1       Sambungan las

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom.

Mengelas adalah menyambung dua bagian logam dengan cara memanaskan sampai suhu lebur dengan memakai bahan pengisi atau tanpa bahan pengisi. Sistem sambungan las ini termasuk jenis sambungan tetap dimana pada konstruksi dan alat permesinan, sambungan las ini sangat banyak digunakan. Untuk menyambung baja bangunan kita mengenal 2 jenis las yaitu :

1.         Las karbid ( las otogen )

Yaitu pengelasan yang menggunakan bahan pembakar dari gas oksigen (zat asam) dan gas acetylene (gas karbid). Dalam konstruksi baja las ini hanya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan atau konstruksi sekunder, seperti pagar besi, teralis dan sebagainya.

2.         Las listrik ( las lumer )

Yaitu pengelasan yang menggunakan energi listrik. Untuk pengelasannya   diperlukan pesawat las yang dilengkapi dengan dua buah kabel, satu kabel dihubungkan dengan penjepit benda kerja dan satu kabel yang lain dihubungkan dengan tang penjepit batang las / elektrode las. Jika elektrode las tersebut didekatkan padbenda kerja maka terjadi kontak yang menimbulkan panas yang dapat melelehkan baja, dan elektrode (batang las) tersebut juga ikut melebur ujungnya yang sekaligus menjadi pengisi pada celah sambungan las. Karena elektrode / batang las ikut melebur maka lama-lama habis dan harus diganti dengan elektrode yang lain. Dalam perdagangan elektrode / batang las terdapat berbagai ukuran diameter yaitu 2½ mm, 3¼ mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, dan 7 mm. Untuk konstruksi baja yang bersifat struktural  (memikul beban konstruksi) maka sambungan las tidak diijinkan menggunakan las Otogen, tetapi harus dikerjakan dengan las listrik dan harus dikerjakan oleh tenaga kerja ahli yang profesional.

Ø    Jenis-jenis sambungan las

Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua bagian benda logam, seperti dapat dilihat dalam berikut:

Gambar 2.32 Jenis sambungan las

Keterangan :

a.       Sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian benda yangakan disambung diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung pada kedua ujungnya.

b.      Sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yangakan disambung membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung sudut tersebut.

c.       Sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan disambung saling menumpang (overlapping) satu sama lainnya.

d.      Sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak luruspada bagian yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik.

e.       Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang akan disambung sejajar dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian tekukan yang sejajar tersebut.

Ø     Jenis-jenis pengelasan

 Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan. Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi   pengelasan merupakan metode penyambungan yang paling universal. Berdasarkan geometrinya, las-an dapat dikelompokkan sebagai berikut :

a.         Las jalur (fillet weld)

Digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan   sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T dalam gambar berikut, logam pengisi digunakan untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga siku-siku.

Gambar 2.33 Beberapa bentuk las jalur

b.    Las alur (groove  welds)

       Ujung  bagian yang  akan disambung  dibuat alur dalam bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda, seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, pengisi digunakan   untuk mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas.

Gambar 2.34 Beberapa bentuk las alur

c.         Las sumbat dan las slot (plug and slot welds).

       Digunakan untuk menyambung pelat datar seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, dengan membuat satu lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat yang diletakkan paling atas, dan kemudian mengisi lubang tersebut dengan logam pengisi sehingga kedua bagian pelat melumer menjadi satu.

Gambar 2.35 (a) Las sumbat dan (b) las slot

d.        Las titik dan las kampuh (spot and seam welds)

       Digunakan untuk sambungan tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah. Las-an titik adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau   pelat. Las-an titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las-an kampuh hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu dibandingkan dengan las-an titik.

Gambar 2.36 (a) Las-an titik dan (b) las-an kampuh

e.         Las lekuk dan las-an rata (flange and surfacing welds)

Las-an lekuk dibuat pada ujung dua atau lebih bagian yang akan disambung, biasanya merupakan lembaran logam atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk. Las-an datar tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi merupakan lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

Gambar 2.37 (a) Las-an lekuk dan (b) las-an rata

Ø  Ciri-ciri penyambungan pengelasan

Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah sekitar pengelasan. Seperti ditunjukkan dalam gambar, sambungan las yang di dalamnya telah ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone), seperti gambar dibawah:

Gambar 2.38 Penampang melintang penyambungan pengelasanlebur

Keterangan :

1. Daerah lebur,  terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam   dasar yang telah melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat homogenitas yang paling tinggi diantara daerah-daerah lainnya. Struktur yang dihasilkan pada daerah ini berbentuk butir kolumnar yang kasar seperti ditunjukkan dalam gambar.

2. Daerah antarmuka las, merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang memisahkan antara daerah lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam dasar yang melebur secara keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi padat kembali sebelumterjadi proses pencampuran.

3. HAZ (Heat Affected Zone), logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu di bawah titik lebur, tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur logam padat. Komposisi kimia pada HAZ sama dengan logam dasar, tetapi akibat panas yang dialami telah merubah mikrostrukturnya, sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada umumnya merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah ini sering terjadi kerusakan (mudah patah/retak).

4. Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas, daerah ini tidak menagalami perubahan metalurgi, tetapi karena dikelilingi oleh Haz maka daerah ini memiliki tegangan sisa yang besar akibat adanya penyusutan dalam daerah lebur, sehingga mengurangi kekuatannya. Untuk menghilangkan tegangan sisa tersebut biasa dilakukan perlakuan panas (heat treatment) yaitu memanaskan kembali daerah las-an tersebut hingga temperatur tertentu, kemudian temperatur dipertahankan dalam beberapa waktu tertentu, selanjutnya didinginkan secara perlahan.

2.6         Kerja pelat

2.6.1.           Pemotongan plat

                        Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong plat adalah mesin gullotine. Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual dan mesin gullotine hidrolik. Disini alat yang digunakan untuk praktek pada praktikum proses produksi adalah mesin guillotine manual. Mesin gullotine manual pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang   digerakkan oleh kaki si pekerja. pelat yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm.

          Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses pemotongan Pelat  yang dipotong  diletakkan  pada landasan  pisau tetap  dan pisau atas  ditekan  sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu tejadinya proses pemotongan posisi   mata   pisau   atas   dimiringkan, sehingga luas penampang pelat yang dipotong mengecil .

Gambar 2.39 Posisi mesin gullotine

Hasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan kelonggaran (suaian) antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik tehadap  pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut pengujian Feeler Gouges untuk baja dan brass dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.1 Suaian pisau mesin gullotine.

Hasil pemotongan pelat yang baik dan sesuai menurut kelonggarannya (suaian) yang diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut. Hasil pemotongan ini menurut pengujian feeler gauges.

Gambar 2.40 Hasil pemotongan plat

2.6.2.           Proses tekuk ( Brending )

Pada proses tekuk ini, mesin yang digunakan untuk melipat atau menekuk plat adalah mesin bending manual dan bending Hydraulic Pipe Bender. Bending manual digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan untuk pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan panjang maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk menekuk benda kerja yang berbentuk silinder.

Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni: tarik dan tekan (lihat gambar). Pada gambar memperlihatkan pelat yang mengalami proses pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan.

Daerah peregangan terlihat pada sisi uar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat mengalami pertambahan panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami   pertambahan panjang atau perpendekkan.

Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena daerah ini mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan.

Gambar 2.41 Langkah proses tekuk

Gambar 2.42 Penekuk awal

Pada Gambar posisi tuas penekuk diangkat ke atas sampai membentuk sudut melebihi sudut pembentukan yang dinginkan. Besarnya kelebihan sudut pembengkokan ini dapat dihitung berdasarkan tebal pelat, kekerasan bahan pelat dan panjang bidang membengkokkan / penekukan.

Gambar 2.43 Penekuk plat

Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mempertim- bangkan sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka akan terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat yang dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen pelat yang akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan proses pembengkokan pada bagian tepi maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan pelat.

Gambar 2.44 Sudut tekuk

Gambar memperlihatkan sudut tekuk yang terbentuk pada proses pelipatan pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat mengalami peregangan dan bagian bawah mengalami pengkerutan.

Langkah-langkah proses tekuk untuk sambungan lipat seperti gambar berikut:

Gambar 2.45 Langkah proses tekuk

Gambar 2.46 Langkah proses tekuk

Dua hal penting dalam bending pipa adalah:

1.  untuk menjaga pipa dari mendatarkan menjadi bentuk elips di tikungan.

2.  untuk menghindari kerutan di bagian cekung dari tikungan. Ini mungkin dicapai dengan menekuk pipa di atas bentuk berlekuk ditunjukkan pada Gambar. Sisi formulir dapat diperpanjang jauh di atas alur untuk memegang sisi pipa terhadap menggembung sepanjang tikungan. Formulir ini dapat digunakan untuk dingin bending pipa sampai sekitar 1 1/2-inch diameter, sedangkan sebuah bentuk yang lebih rumit, cocok untuk pipa yang lebih besar, pada pipa besar harus dipanaskan merah untuk memfasilitasi lentur.

Pipa berbentuk silender mungkin diisi dengan pasir dan terpasang untuk membantu memegang bagian penampang silang, dan, jika bentuk bending tidak tersedia, rahang catok mungkin menyebar terpisah cukup jauh untuk pipa yang akan diadakan di antara mereka selama lentur . Hal ini akan menjaga sisi pipa dari menggembung. Lapisan dilas pipa harus berada di bagian tenggorokan atau cekung dari tikungan.

Hasil pembengkokan pelat yang baik dapat dihasilkan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut :

1.        Periksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk, sudut pembengkokan yang diinginkan.

2.        Tandailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.

3.        Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok.

4.        Penjepitan pelat harus kuat

5.        Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang dikehendaki

6.        Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang diinginkan.

7.        Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi yang akan dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu mengerjakan posisi pelat yang mudah

8.        Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang banyak buatlah jig atau alat bantu untuk memudahkan proses pembengkokan. Jig ini   bertujuan untuk memudahkan pekerjaan sehingga menghasilkan bentuk pembengkokan yang sama.

2.6.3.               Proses pengerolan

                 Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan menjepit pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah sehingga dapat menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol pembentuk berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan mengalami pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran rol penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat bergerak melewati rol pembentuk dengan kondisi pembenkokan yang sama maka akan menhasilkan radius pengerolan yang merata. Lihat gambar berikut:

Gambar 2.47 Mesin Roll

   

Gambar 2.48 Proses pengerolan

52

BAB III

PROSES KERJA

3.1      Pengelasan listrik (Butt joint)

3.1.1.       Alat dan fungsi

1.  Jangka Sorong

Alat ini digunakan untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja yang lebih teliti daripada mistar.

2.   Kikir

Alat ini berfingsi untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak tajam dan untuk meratakan bagian yang menonjol yang masih bias dikerjakan tanpa menggunakan gerinda.

3.   Warepack

Untuk melindungi tubuh dari percikan api dan merupakan alat keselamatan standar yang wajib digunakan pada saat pengelasan.

4.   Mesin Las

Alat ini berfungsi sebagai alat utama pengatur arus baik AC maupun DC yang digunakan untuk mengelas benda kerja.

5.   Meja pengelasan

Media ini berguna sebagai tempat dudukan pada saat proses pengelasan dan sekaligus sebagai aliran masa listrik yang dijepitkan pada kaki meja atau pada alas meja.

6.   Palu

Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata dan juga untuk memukul bagian yang sudah dilas sehingga hasil las lebih bersih.

7.   Ragum Tangan

Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan dipukul dengan palu.

8.   Mesin gerinda

Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan benda kerja.

9.   Penggaris siku-siku

Untuk membuat posisi plat menjadi siku sehingga hasil yang didapatkan lebih presisi.

10.  Meteran

 Untuk mengukur panjang benda kerja yang akan digunakan.

3.1.2        Bahan

Plat Baja ST20

Sebagai bahan dasar pembuatan benda kerja dengan panjang, lebar dan tebal masing-masing 100 x 25 x 5 mm. sebanyak 2 batang.

3.1.2.    Proses kerja

Plat Baja ST20 Panjang : 100mm Lebar : 25mm Tebal : 5mm

Pemotongan

Mulai

 

   No

 

Yes

 

1.    Selalu mempersiapkan APD dan alat safety lainnya sebelum melakukan proses kerja, serta siapkan alat dan bahan yang telah yang akan digunakan.

2.    Plat besi 2 buah, yang masing-masing memiliki ukuran P: 100 mm, :25mm, dan T: 5 mm, diletakkan dengan posisi bersebelahan, memanjang dan mendatar, diatas meja kerja.

3.    Menyalakan power pada pesawat mesin las dan mengatur daya sesuai dengan kebutuhan dan sesuai jenis benda kerja yang di kerjakan tegangan listrik mesin las sesuai kebutuhan.

4.    Memasang batang elektroda ke tang penjepit elektroda secara benar agar memudahkan pada saat pengelasan.

5.    Memakai kacamata las dan APD lainnya lalu memulai pengelasan pada bagian yang akan disambung, dengan gerakan zig-zag/sphare, agar benda kerja tersambung dengan kuat dan juga membuat bentuk penyambungan yang rapid an bagus.

6.    Setelah proses pengelasan selesai, hilangkan kerak kerak yang menempel pada alur benda kerja dengan cara memukulnya menggunakan palu ujung lancip agar sisa kerak terbuang.

7.    Kemudian benda kerja didinginkan dengan air, kemudian rapikan bagian benda kerja yang kurang rata menggunakan mesin gerinda, kikir, dan palu.

1.1.4        Gambar benda kerja

Gambar 3.1 Benda Kerja Sebelum di Las

Gambar 3.2 Benda Kerja Sesudah di Las

3.4                             Las listrik sambungan sudut (corner joint)

3.2.1. Alat dan fungsi

1.  Jangka Sorong

Alat ini digunakan untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja yang lebih teliti daripada mistar.

2.   Kikir

Alat ini berfingsi untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak tajam dan untuk meratakan bagian yang menonjol yang masih bias dikerjakan tanpa menggunakan gerinda.

3.   Warepack

Untuk melindungi tubuh dari percikan api dan merupakan alat keselamatan standar yang wajib digunakan pada saat pengelasan.

4.   Mesin Las

Alat ini berfungsi sebagai alat utama pengatur arus baik AC maupun DC yang digunakan untuk mengelas benda kerja.

5.   Meja pengelasan

Media ini berguna sebagai tempat dudukan pada saat proses pengelasan dan sekaligus sebagai aliran masa listrik yang dijepitkan pada kaki meja atau pada alas meja.

6.   Palu

Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata dan juga untuk memukul bagian yang sudah dilas sehingga hasil las lebih bersih.

7.   Ragum Tangan

Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan dipukul dengan palu.

8.   Mesin gerinda

Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan benda kerja.

9.   Penggaris siku-siku

Untuk membuat posisi plat menjadi siku sehingga hasil yang didapatkan lebih presisi.

10.  Meteran

Alat ini sama halnya denga jangka sorong yaitu untuk mengukur panjang benda kerja yang akan digunakan tetapi ketelitiannya jauh lebih rendah disbanding dengan jangka sorong.

3.2.2.       Bahan

            Plat Baja ST20

            Sebagai bahan dasar pembuatan benda kerja dengan panjang, lebar dan tebal masing-masing 100 x 25 x 7 mm. sebanyak 2 batang.

3.2.3.       Proses kerja

Baja ST20 Panjang : 100mm Lebar : 25mm Tebal :7mm

Pemotongan

Mulai

 

 No

 

1.    Selalu mempersiapkan APD dan alat safety lainnya sebelum melakukan proses kerja, serta siapkan alat dan bahan yang telah yang akan digunakan.

2.    Plat besi 2 buah, yang masing-masing memiliki ukuran P: 100 mm, :25mm, dan T: 5 mm, diletakkan dengan posisi bersebelahan, memanjang dan mendatar, diatas meja kerja.

3.    Menyalakan power pada pesawat mesin las dan mengatur daya sesuai dengan kebutuhan dan sesuai jenis benda kerja yang di kerjakan tegangan listrik mesin las sesuai kebutuhan.

4.    Memasang batang elektroda ke tang penjepit elektroda secara benar agar memudahkan pada saat pengelasan.

5.    Memakai kacamata las dan APD lainnya lalu memulai pengelasan pada bagian yang akan disambung, dengan gerakan zig-zag/sphare, agar benda kerja tersambung dengan kuat dan juga membuat bentuk penyambungan yang rapid an bagus.

6.    Setelah proses pengelasan selesai, hilangkan kerak kerak yang menempel pada alur benda kerja dengan cara memukulnya menggunakan palu ujung lancip agar sisa kerak terbuang.

7.    Kemudian benda kerja didinginkan dengan air, kemudian rapikan bagian benda kerja yang kurang rata menggunakan mesin gerinda, kikir, dan palu.

8.    Praktikum sudah selesai, seluruh praktikan merapikan kembali alat dan bahan yang telah digunakan.

3.2.4    Gambar  Benda Kerja

Gambar 3.3 Benda Kerja Sebelum Pengelasan

Gambar 3.4 Benda Kerja Sesudah Pengelasan

3.3     Las brazing

3.3.1         Alat dan fungsi

1.       Swaging

     Alat ini berfungsi sebagai alat pembesar atau memperkecil lubang diameter pipa yang akan dilas dengan tujuan agar salah satu ujung batang bias masik pada ujung batang pipa yang laninya.

2.       Sarung tangan

Berfungsi untuk melindungi tangan dari kontak langsung dengan proses pengerjaan dan pada saat memegang bahan tambah karena panas yang tinggi.

3.       Ragum

Berfungsi untuk menjepit benda kerja yang baik pada saat pemotongan benda keja maupun pada saat proses pengelasan berlangsung karena pada pengelasan Brazing benda kerja tidak bias di posisikan seperti las listrik atau las karbis karena ukuran benda kerjanya yang kecil

4.       Tang jepit

Selain menggunakan sepasang sarung tangan, Tang penjepit juga adibutuhkan untu menjepit benda kerja yang akan di sambungkan tersebut karena suhunya sangat tinggi.

5.       Filler metal

Berfungsi sebagai alat tambah yang dilelehkan penyambungan pipa yang akan di las.

6.       Korek api

Alat ini difungsikan untuk menyalakan api pertama pada saat memulai proses pengelasan.

7.       Mesin gerinda

Berfungsi untuk merapikan permukaan benda kerja yang telah di las dan permukaan bekas pemotongan yang tidak rapi dengan pengerjaan finishing dari benda kerja yang kita buat.

8.       1 unit mesin Las brazing

a.      Torch

Berfungsi sebagai keluaran nyala api yang telah diatur pada regulator dan dibakar menggunakan pematik api yang akan di gunakan dalam pengelasan.

b.      Regulator

Berfungsi mengatur banyaknya gas yang di keluarkan dan mengatur api yang dibutuhkan dalam poses pengelasan.

c.      Tabung las brazing

Berfungsi sebagai alat penyimpanan gas yang akan digunakan dalam proses pengelasan biasnya berisi gas murni.

3.3.2        Bahan

            Bahan yang perlu di persiakan adalah dua potong pipa kapiler kecil dengan panjang 70 mm, diametr dalam 6 mm, dan diameter luar 8 mm. sebanyak 2 batang, boraks (fluks) sebagai bahan tambah agar cepat meleleh dan juga cepat mengering dan filler metal sebagai media penyambungnnya.

2.3.3        Proses kerja

 

Swaging

 

Benda  Kerja kuat dan Tidak bolong pd    Sambungan

   No

 

1.    Mempersiapkan alat dan bahan yang akan digunakan pada pengelasan brazing terlebih dahulu.

2.    Potong pipa kapiler yang telah diukur tadi sepanjang 70 mm sebanyak 2 buah.

3.    Kemudian di Swaging yaitu memperkesar salah satu ujung pipa karena sebelumnya berukuran sama, sampai salah satu ujung pipa memasuki ujung pipa yang lainnya.

4.    Buka jepitan ragum dan salah satu pipa yang telah di swaging dijepitkan di ragum, ragum di gunakan karena pengerjaannya yang berupa pipa sehingga arah pengelasannya.

5.    Karena proses pengerjaannya melingkar jadi jika kita menggunakan meja las akan mengalami kesulitan ketika proses pengelasan maka dari itu menggunakan ragum meja agar pengerjaan lebih mudah.

6.  Nyalakan api las brazing dengan menggunakan korek api dana tur nyala api sesuai kebutuhan pengelasan dan jenis bahan pelebur yang digunakan.

7.   Jepit pipa satunya dengan menggunakan tang jepit, usahakan posisi tetep konstan tepat antara kedua diameter pipa tersebut agar hasil pengelasan tidah bengkok.

8.    Posisikan filler metal di antara kedua pipa yang akan di sambung tersebut kemudian lelehkan dengan nyala api yang telah diatur tadi.

9.   Panaskan filler metal tersebut sampai meleleh dan kemudian, lakukan secara perlahan memutari pipa tersebut.

10.    Jika penyambungan sudah selesai dinginkan benda kerja dengan air keran,

11.    Setelah dingin rapihkan dengan mesin gerinda atau menggunakan kikir seperlunya saja dan jika masih terdapat tonjolan dan bolong, lelehkan kembali dengan api.

12.    Praktikum sudah selesai, membersihan dan rapihkan area praktikum.

2.3.4        Gambar Benda Kerja

Gambar 3.5 Pipa Kapiler Sebelum Pengelasan

Gambar 3.6 Pipa Kapiler Sesudah Pengelasan

2.4                 Las Oxy Asetilin (Butt joint)

3.4.1        Alat dan fungsi

1.    Kaca mata las

Berfungsi untuk melindungi mata dari kontak langsung dengan cahaya yang dihasilkan pada saat proses pengelasan karena cahayanya bisa merusak fungsi mata.

2.    Sarung tangan

Berfungsi melindungi tangan dari panasnya ketika proses pengerjaan pengelasan dan agar pada saat memgang bahan tambah tidak panas.

3.    Mistar

Berfungsi untuk mengukur plat yang akan di proses (di las) baik panjang maupun lebar pada benda kerja.

4.    Tang

Berfungsi untuk mengambil benda kerja yang dalam keadaan panas untuk di dinginkan maupun di pindahkan posisinya.

5.    Gerinda

Berfungsi sebagai finishing pengelasan untuk meratakan permukaan plat yang sudah di las agar hasil lebihh rata.

6.        Ear plug

Berfungsi untuk melindugi telinga dari kebisingan akibat proses penggerindaan.

7.        Plat cutting

Berfungsi untuk memotong plat yang akan di las.

8.        Mata penggores atau spidol

Berfungsi untuk menandai pemotongan plat, dai gunakan sebagai tanda potong saja.

9.        Filler metal

Berfungsi sebagai media penyambung kedua plat tersebut.

10. 1 unit mesin las oxy asitylin

a.         Silinder/tabung asitelin

Berfungsi sebagai media penyimpanan gas asitelin (C2 H2).

b.         Silinder/tabung oksigen

Berfiungsi sebagai media penyimpanan gas oksigen (O2).

c.         Regulator

Berfungsi untuk mengatur keluarnya gas dari dalam tabung.

d.             Brander las

Berfungsi untuk mengatur besarnya gas asitelin dan oksigen, serta dapat di gunakan untuk mengatur nyala api.

3.4.2        Bahan

Bahan yang harus di persiapkan adalah plat besi yang berukuran Panjang : 100 mm dan Lebar : 25 mm dan dan tebal 2 mm. kemudian mempersiapkan pula media penyambungan yaitu filler metal (bahhan Tambah).

3.4.3        Proses kerja

Pemotongan PxLxT=100x25x2 mm

Baja ST 20 Gas O2 dan C2H2 Kawat pengisi

Mulai

 

   No

 

Yes

 

1.        mempersiapkan alat dan bahan yang diperlukan untuk melakukan pengelasan oxy asetilin, dan mengecek isi gas serta alat penunjang lainnya.

2.        Mengukur plat terlebih dahulu dengan panjangnya adalah 100 mm dengan lebar 25 mm sebanyak 2 batang.

3.        Potong plat tesebut dengan ukuran yang sudah di tentukan tadi, dengan cara menjepit beda kerja pada ragum meja dan memotongnya menggunakan gergaji tangan.

4.        Atur dan Letakan benda kerja pada meja pengelasan dengan posisi yang di inginkan.

5.        Buka katup regulator agar gas dapat mengalir ke brander las, atur banyaknya campuran pada brander las tersebut dengan memutar tombol pengatur hingga mendapatkan nyala api yang sesuai untuk penglasan yaitu menggunakan nyala api netral.

6.        Setelah las menyalala siapkan pula filler metal (bahan tambah) sebagai media penyambung, panaskan plat dan filler steel secara bersamaan sampai filler steel meleleh dan menutupi permukaan sambungan kedua plat.

7.        Jika proses pengelasan telah selaesai, dingikan benda kerja dengan air keran.

8.        Setelah dingin benda kerja di gerinda bagian permukaannya agar di dapat hasil yang maksimal

9.        Jika praktikum sudah selesai bersihkan area kerja dan bereakan semua peralatan kemudian melapor pada asisten lab.

3.4.4    Gambar benda kerja

Gambar 3.7 Benda kerja sebelum di las

Gambar 3.8 Benda kerja sesudah di las

3.5       Las Oxy Asetilin “T” (tee joint)

3.5.1        Alat dan fungsi

1.    Kaca mata las

Berfungsi untuk melindungi mata dari kontak langsung dengan cahaya yang dihasilkan pada saat proses pengelasan karena cahayanya bisa merusak fungsi mata.

2.    Sarung tangan

Berfungsi melindungi tangan dari panasnya ketika proses pengerjaan pengelasan dan agar pada saat memgang bahan tambah tidak panas.

3.    Mistar

Berfungsi untuk mengukur plat yang akan di proses (di las) baik panjang maupun lebar pada benda kerja.

4.    Tang

Berfungsi untuk mengambil benda kerja yang dalam keadaan panas untuk di dinginkan maupun di pindahkan posisinya.

5.    Gerinda

Berfungsi sebagai finishing pengelasan untuk meratakan permukaan plat yang sudah di las agar hasil lebihh rata.

6.    Ear plug

Berfungsi untuk melindugi telinga dari kebisingan akibat proses penggerindaan.

7.    Plat cutting

Berfungsi untuk memotong plat yang akan di las.

8.        Mata penggores atau spidol

Berfungsi untuk menandai pemotongan plat, dai gunakan sebagai tanda potong saja.

9.        Filler metal

Berfungsi sebagai media penyambung kedua plat tersebut.

10.    1 unit mesin las oxy asitylin

§  Silinder/tabung asitelin

 Berfungsi sebagai media penyimpanan gas asitelin (C2 H2).

§  Silinder/tabung oksigen

 Berfiungsi sebagai media penyimpanan gas oksigen (O2).

§  Regulator

 Berfungsi untuk mengatur keluarnya gas dari dalam tabung.

§  Brander las

Berfungsi untuk mengatur besarnya gas asitelin dan oksigen,serta dapat di gunakan untuk mengatur nyala api.

3.5.2             Bahan

                        Bahan yang harus di persiapkan adalah plat besi yang berukuran Panjang : 100 mm dan Lebar : 25 mm dan dan tebal 2 mm. kemudian mempersiapkan pula media penyambungan yaitu filler metal (bahhan Tambah).

3.5.3        Proses kerja

Pemotongan PxLxT=100x25x2 mm

Baja ST 20 Gas O2 dan C2H2 Kawat pengisi

Mulai

 

   No

 

Yes

 

1.    mempersiapkan alat dan bahan yang diperlukan untuk melakukan pengelasan oxy asetilin, dan mengecek isi gas serta alat penunjang lainnya.

2.    Mengukur plat terlebih dahulu dengan panjangnya adalah 100 mm dengan lebar 25 mm sebanyak 2 batang.

4.   Potong plat tesebut dengan ukuran yang sudah di tentukan tadi, dengan cara menjepit beda kerja pada ragum meja dan memotongnya menggunakan gergaji tangan.

5.   Atur dan Letakan benda kerja pada meja pengelasan dengan posisi yang di inginkan.

6.   Buka katup regulator agar gas dapat mengalir ke brander las, atur banyaknya campuran pada brander las tersebut dengan memutar tombol pengatur hingga mendapatkan nyala api yang sesuai untuk penglasan yaitu menggunakan nyala api netral.

7.   Setelah las menyalala siapkan pula filler metal (bahan tambah) sebagai media penyambung, panaskan plat dan filler steel secara bersamaan sampai filler steel meleleh dan menutupi permukaan sambungan kedua plat.

8.   Jika proses pengelasan telah selaesai, dingikan benda kerja dengan air keran.

9.   Setelah dingin benda kerja di gerinda bagian permukaannya agar di dapat hasil yang maksimal

10.   Jika praktikum sudah selesai bersihkan area kerja dan bereakan semua peralatan kemudian melapor pada asisten lab.

3.5.4    Gambar benda kerja

Gambar 3.9 Benda kerja sebelum di las

Gambar 3.10 Benda kerja setelah di las

3.6      Analisa

3.6.1        Las Listrik

Terdapat bebrapa bagian yang dapat dianalisa dari hasil benda kerja diantaramya yaitu:

1.    Distorsi Pada Pengelasan

            Distorsi (distortion) merupakan cacat las yang terjadi akibat kontraksi logam las selama pengelasan yang mendorong/menarik benda kerja untuk bergerak.

Gambar 3.11 Distorsi (Benda Kerja Menekuk ke Atas)

Ø Penyebab Distorsi

Distorsi pada pengelasan terjadi karena Heat input yang terlalu besar.

Ø Solusi PencegahanAgar terhindar dari distorsi, anda dapat lakukan:

a.    Meningkatkan kecepatan pengelasan.Gunakan arus listrik yang lebih kecil.

b.    Membuat tack weld. Las dalam segmen yang kecil, tunggu hingga dingin kemudian lanjutkan las kembali.

2.  Hasil alur lasan tidak rata

Manik-manik las kurang rapi terjadi ketika logam las tidak sejajar dan tidak dapat mencakup sambungan yang dibentuk oleh benda kerja. Selain itu, tinggi logam las yang berbeda (naik turun) juga menandakan bahwa manik-manik las kurang rapi.

Gambar 3.12 Alur Las yang Tidak Sejajar 

Ø Penyebab Manik Las Kurang Rapi yaitu: Tangan welder yang kurang stabil.

Ø  Solusi Pencegahan yang dapat dilakukan: Gunakan dua tangan untuk menjaga kestabilan dalam mengelas.

3.    Spatter berlebih

       Spatter merupakan bintik-bintik kecil logam las akibat cairan elektroda yang diteteskan berupa semprotan (spray) atau percikat yang dihaslkan ketika proses pengelasan.

Gambar 3.13 Spatter

Ø  Penyebab Spatter

       Spatter disebabkan oleh Arc length terlalu besar.

Ø  Solusi Pencegahan

       Hal yang harus dilakukan supaya mencegah spatter yaitu Memperkecil arc length, menjaga arc length selalu tepat.

4.    Benda Kerja Berlubang

Lubang pada benda kerja terjadi ketika logam las mencair hingga memakan benda kerja sampai tidak ada sisa lagi.

Gambar 3.14 Benda Kerja yang Berlubang

Ø   Penyebab Terbentuknya Lubang

Lubang terbentuk karena Heat input terlalu besar.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang bisa anda lakukan yaitu mengecilkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih kecil dan kecepatan pengelasanya ditingkatkan.

5.    Penetrasi Berlebih

Cacat las jenis ini terjadi di mana logam las mencair melewati tebal benda kerja dan menonjol pada bagian bawah hasil pengelasan.

Gambar 3.15 Las yang Mengalami Penetrasi Berlebih

Ø  Penyebab Penetrasi Berlebih

       Hal yang menyebabkan penetrasi berlebih antara lain:

a.    Heat input yang terlalu besar.

b.   Teknik pengelasan yang kurang tepat.

Ø  Solusi Pencegahan

a.       Pencegahan yang bisa dilakukan antara lain:

Kecilkan arus listrik, jika perlu gunakan elektroda yang lebih kecil.

b.      Percepat kecepatan pengelasan.

6.    Cacat Las Kurang Penetrasi (Lack of Penetration)

Cacat las jenis ini terjadi karena logam las gagal mencapai root (akar) dari sambungan dan gagal menyambungkan permukaan root secara menyeluruh. Hal ini disebabkan karena kesalahan dalam memilih ukuran elektroda, arus listrik yang terlalu kecil, dan rancangan sambungan yang kurang memadai. Kurang penetrasi sering dialami pada pengelasan posisi vertikal dan overhead. Pada gambar berikut nampak logam las tidak menutupi bagian bawah (akar) sambungan.

Gambar 3.16 Cacat Las Kurang Penetrasi

Ø  Penyebab Kurang Penetrasi

Cacat jenis ini disebabkan antara lain oleh:

a.         Persiapan sambungan (groove) pada benda kerja yang tebal kurang memadai atau bahkan tidak dilakukan.

b.    Heat input kurang besar.

c.    Teknik pengelasan kurang tepat.

Ø    Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan untuk menghindari kurangnya penetrasi antara lain:

a.         Pembuatan groove harus tepat di mana mampu menyediakan akses pada bagian bawah sambungan.

b.        Tingkatkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih besar.

c.         Kontrol kondisi busur las, kurangi kecepatan pengelasan.

1.             Cacat Las Difusi (Lack of Fusion)

       Cacat las ini terjadi karena logam las dan benda kerja gagal menyatu. Cacat jenis ini bisa terjadi akibat benda kerja yang kurang panas atau permukaan benda kerja yang kurang bersih.

Gambar 3.17 Cacat difusi (Lack of Fusion)

Ø  Penyebab cacat las difusi

Penyebabnya antara lain:

a.         Heat input terlalu rendah.

b.        Benda kerja kotor.

c.         Teknik pengelasan kurang tepat.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan yakni:

a.         Tingkatkan arus listrik, bila perlu ganti dengan ukuran elektroda yang lebih besar.

b.        Posisikan elektroda tepat pada sambungan.

c.         Kontrol sudut elektroda dengan tepat.

d.        Bersihkan benda kerja dari oli, minyak, embun, kotoran, dan cat sebelum anda mengelas.

8.    Slag Inclusion

Slag inclusion adalah salah satu jenis cacat pada las. Slag inclusion merupakan oksida dan benda non logam lainnya yang terjebak pada logam las. Slag inclusion bisa disebabkan oleh kontaminasi dari udara luar atau slag yang kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan (multi pass).

Gambar 3.18 Slag Inclusions

Ø  Penyebab Slag Inclusion

       Slag inclusion disebabkan oleh benda kerja yang kotor.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan yaitu bersihkan terlebih dahulu slag yang menempel sebelum mengelas pada lapisan di atasnya dengan cara di amplas atau digerinda terlebih dahuku.

9.    Porosity

       Porosity adalah salah satu jenis cacat pada las. Porosity merupakan sekelompok gelembung gas yang terjebak di dalam lasan. Porosity bisa terjadi karena proses pemadatan yang terlalu cepat. Porosity berupa rongga-rongga kecil berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk bola yang tunggal atau tidak mengelompok. Rongga besar tersebut adalah blow hole.

Gambar 3.19 Porosity

Ø  Penyebab Porosity

Porosity dapat terjadi akibat:

a.         Arc length terlalu panjang.

b.        Benda kerja kotor.

c.         Elektroda basah/lembab. 

Ø  Solusi Pencegahan

       Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porosity antara lain:

a.         Jaga arc length selalu tepat.

b.        Bersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag, embun, dan kotoran sebelum melakukan pengelasan.

c.         Gunakan elektroda yang kering.

10.  Retak (CRACK)

       Retak adalah salah satu dari beberapa jenis cacat las. Retak merupakan putusnya benda kerja akibat tegangan. Retakan sering terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja yang dekat dengan lasan. Retakan yang sering terjadi berupa retakan yang sangat sempit, walaupun tidak menutup kemungkinan terjadi retakan yang luas. Retakan dibagi dalam tiga jenis yakni: retakan panas, retakan dingin, dan macrofissure.

Gambar 3.20 Retak pada Lasan

11. Undercut

       Undercut adalah salah satu jenis cacat las. Undercut merupakan istilah yang digunakan untuk menggambarkan sebuah alur (groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada tepi/kaki lasan (manik-manik las) di mana alur benda kerja yang mencair tersebut tidak terisi oleh cairan las. Undercut menyebabkan slag terjebak di dalam alur yang tidak terisi oleh cairan las.

Gambar 3.21 Undercut

3.6.2        Las Oxy Acetylene

Terdapat bebrapa bagian yang dapat dianalisa dari hasil benda kerja diantaramya yaitu:

1.    Distorsi Pada Pengelasan

            Distorsi (distortion) merupakan cacat las yang terjadi akibat kontraksi logam las selama pengelasan yang mendorong/menarik benda kerja untuk bergerak.

Gambar 3.22 Distorsi (Benda Kerja Menekuk ke Atas)

Ø Penyebab Distorsi

Distorsi pada pengelasan terjadi karena Heat input yang terlalu besar.

Ø Solusi PencegahanAgar terhindar dari distorsi, anda dapat lakukan:

c.    Meningkatkan kecepatan pengelasan.Gunakan arus listrik yang lebih kecil.

d.   Membuat tack weld. Las dalam segmen yang kecil, tunggu hingga dingin kemudian lanjutkan las kembali.

2.  Hasil alur lasan tidak rata

Manik-manik las kurang rapi terjadi ketika logam las tidak sejajar dan tidak dapat mencakup sambungan yang dibentuk oleh benda kerja. Selain itu, tinggi logam las yang berbeda (naik turun) juga menandakan bahwa manik-manik las kurang rapi.

Gambar 3.23 Alur Las yang Tidak Sejajar

Ø Penyebab Manik Las Kurang Rapi yaitu: Tangan welder yang kurang stabil.

Ø  Solusi Pencegahan yang dapat dilakukan: Gunakan dua tangan untuk menjaga kestabilan dalam mengelas.

3.    Spatter berlebih

       Spatter merupakan bintik-bintik kecil logam las akibat cairan elektroda yang diteteskan berupa semprotan (spray) atau percikat yang dihaslkan ketika proses pengelasan.

Gambar 3.24 Spatter

Ø  Penyebab Spatter

       Spatter disebabkan oleh Arc length terlalu besar.

Ø  Solusi Pencegahan

       Hal yang harus dilakukan supaya mencegah spatter yaitu Memperkecil arc length, menjaga arc length selalu tepat.

4.    Benda Kerja Berlubang

Lubang pada benda kerja terjadi ketika logam las mencair hingga memakan benda kerja sampai tidak ada sisa lagi.

Gambar 3.25 Benda Kerja yang Berlubang

Ø   Penyebab Terbentuknya Lubang

Lubang terbentuk karena Heat input terlalu besar.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang bisa anda lakukan yaitu mengecilkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih kecil dan kecepatan pengelasanya ditingkatkan.

5.    Penetrasi Berlebih

Cacat las jenis ini terjadi di mana logam las mencair melewati tebal benda kerja dan menonjol pada bagian bawah hasil pengelasan.

Gambar 3.26 Las yang Mengalami Penetrasi Berlebih

Ø  Penyebab Penetrasi Berlebih

       Hal yang menyebabkan penetrasi berlebih antara lain:

c.    Heat input yang terlalu besar.

d.   Teknik pengelasan yang kurang tepat.

Ø  Solusi Pencegahan

c.       Pencegahan yang bisa dilakukan antara lain:

Kecilkan arus listrik, jika perlu gunakan elektroda yang lebih kecil.

d.      Percepat kecepatan pengelasan.

6.    Cacat Las Kurang Penetrasi (Lack of Penetration)

Cacat las jenis ini terjadi karena logam las gagal mencapai root (akar) dari sambungan dan gagal menyambungkan permukaan root secara menyeluruh. Hal ini disebabkan karena kesalahan dalam memilih ukuran elektroda, arus listrik yang terlalu kecil, dan rancangan sambungan yang kurang memadai. Kurang penetrasi sering dialami pada pengelasan posisi vertikal dan overhead. Pada gambar berikut nampak logam las tidak menutupi bagian bawah (akar) sambungan.

Gambar 3.27 Cacat Las Kurang Penetrasi

Ø  Penyebab Kurang Penetrasi

Cacat jenis ini disebabkan antara lain oleh:

d.        Persiapan sambungan (groove) pada benda kerja yang tebal kurang memadai atau bahkan tidak dilakukan.

e.    Heat input kurang besar.

f.     Teknik pengelasan kurang tepat.

Ø    Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan untuk menghindari kurangnya penetrasi antara lain:

d.        Pembuatan groove harus tepat di mana mampu menyediakan akses pada bagian bawah sambungan.

e.         Tingkatkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih besar.

f.          Kontrol kondisi busur las, kurangi kecepatan pengelasan.

2.             Cacat Las Difusi (Lack of Fusion)

       Cacat las ini terjadi karena logam las dan benda kerja gagal menyatu. Cacat jenis ini bisa terjadi akibat benda kerja yang kurang panas atau permukaan benda kerja yang kurang bersih.

Gambar 3.28 Cacat difusi (Lack of Fusion)

Ø  Penyebab cacat las difusi

Penyebabnya antara lain:

d.        Heat input terlalu rendah.

e.         Benda kerja kotor.

f.         Teknik pengelasan kurang tepat.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan yakni:

e.         Tingkatkan arus listrik, bila perlu ganti dengan ukuran elektroda yang lebih besar.

f.         Posisikan elektroda tepat pada sambungan.

g.        Kontrol sudut elektroda dengan tepat.

h.        Bersihkan benda kerja dari oli, minyak, embun, kotoran, dan cat sebelum anda mengelas.

8.       Slag Inclusion

Slag inclusion adalah salah satu jenis cacat pada las. Slag inclusion merupakan oksida dan benda non logam lainnya yang terjebak pada logam las. Slag inclusion bisa disebabkan oleh kontaminasi dari udara luar atau slag yang kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan (multi pass).

Gambar 3.29 Slag Inclusions

Ø  Penyebab Slag Inclusion

       Slag inclusion disebabkan oleh benda kerja yang kotor.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan yaitu bersihkan terlebih dahulu slag yang menempel sebelum mengelas pada lapisan di atasnya dengan cara di amplas atau digerinda terlebih dahuku.

9.    Porosity

       Porosity adalah salah satu jenis cacat pada las. Porosity merupakan sekelompok gelembung gas yang terjebak di dalam lasan. Porosity bisa terjadi karena proses pemadatan yang terlalu cepat. Porosity berupa rongga-rongga kecil berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk bola yang tunggal atau tidak mengelompok. Rongga besar tersebut adalah blow hole.

Gambar 3.30 Porosity

Ø  Penyebab Porosity

Porosity dapat terjadi akibat:

d.        Arc length terlalu panjang.

e.         Benda kerja kotor.

f.         Elektroda basah/lembab. 

Ø  Solusi Pencegahan

       Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porosity antara lain:

d.        Jaga arc length selalu tepat.

e.         Bersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag, embun, dan kotoran sebelum melakukan pengelasan.

f.         Gunakan elektroda yang kering.

10.  Retak (CRACK)

       Retak adalah salah satu dari beberapa jenis cacat las. Retak merupakan putusnya benda kerja akibat tegangan. Retakan sering terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja yang dekat dengan lasan. Retakan yang sering terjadi berupa retakan yang sangat sempit, walaupun tidak menutup kemungkinan terjadi retakan yang luas. Retakan dibagi dalam tiga jenis yakni: retakan panas, retakan dingin, dan macrofissure.

Gambar 3.31 Retak pada Lasan

11. Undercutting

       Undercut adalah salah satu jenis cacat las. Undercut merupakan istilah yang digunakan untuk menggambarkan sebuah alur (groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada tepi/kaki lasan (manik-manik las) di mana alur benda kerja yang mencair tersebut tidak terisi oleh cairan las. Undercut menyebabkan slag terjebak di dalam alur yang tidak terisi oleh cairan las.

Gambar 3.32 Undercut

3.6.3      Las Brazing

Terdapat bebrapa bagian yang dapat dianalisa dari hasil benda kerja diantaramya yaitu:

1.    Distorsi Pada Pengelasan

            Distorsi (distortion) merupakan cacat las yang terjadi akibat kontraksi logam las selama pengelasan yang mendorong/menarik benda kerja untuk bergerak.

Gambar 3.33 Distorsi (Benda Kerja Menekuk ke Atas)

Ø Penyebab Distorsi

Distorsi pada pengelasan terjadi karena Heat input yang terlalu besar.

Ø Solusi PencegahanAgar terhindar dari distorsi, anda dapat lakukan:

a.    Meningkatkan kecepatan pengelasan.Gunakan arus listrik yang lebih kecil.

b.   Membuat tack weld. Las dalam segmen yang kecil, tunggu hingga dingin kemudian lanjutkan las kembali.

2.  Hasil alur lasan tidak rata

Manik-manik las kurang rapi terjadi ketika logam las tidak sejajar dan tidak dapat mencakup sambungan yang dibentuk oleh benda kerja. Selain itu, tinggi logam las yang berbeda (naik turun) juga menandakan bahwa manik-manik las kurang rapi.

Gambar 3.34 Alur Las yang Tidak Sejajar

Ø Penyebab Manik Las Kurang Rapi yaitu: Tangan welder yang kurang stabil.

Ø  Solusi Pencegahan yang dapat dilakukan: Gunakan dua tangan untuk menjaga kestabilan dalam mengelas.

3.    Spatter berlebih

       Spatter merupakan bintik-bintik kecil logam las akibat cairan elektroda yang diteteskan berupa semprotan (spray) atau percikat yang dihaslkan ketika proses pengelasan.

Gambar 3.35 Spatter

Ø  Penyebab Spatter

       Spatter disebabkan oleh Arc length terlalu besar.

Ø  Solusi Pencegahan

       Hal yang harus dilakukan supaya mencegah spatter yaitu Memperkecil arc length, menjaga arc length selalu tepat.

4.    Benda Kerja Berlubang

Lubang pada benda kerja terjadi ketika logam las mencair hingga memakan benda kerja sampai tidak ada sisa lagi.

Gambar 3.36 Benda Kerja yang Berlubang

Ø   Penyebab Terbentuknya Lubang

Lubang terbentuk karena Heat input terlalu besar.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang bisa anda lakukan yaitu mengecilkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih kecil dan kecepatan pengelasanya ditingkatkan.

5.    Penetrasi Berlebih

Cacat las jenis ini terjadi di mana logam las mencair melewati tebal benda kerja dan menonjol pada bagian bawah hasil pengelasan.

Gambar 3.37 Las yang Mengalami Penetrasi Berlebih

Ø  Penyebab Penetrasi Berlebih

       Hal yang menyebabkan penetrasi berlebih antara lain:

a.    Heat input yang terlalu besar.

b.   Teknik pengelasan yang kurang tepat.

Ø  Solusi Pencegahan

a.    Pencegahan yang bisa dilakukan antara lain yaitu Kecilkan arus listrik, jika perlu gunakan elektroda yang lebih kecil.

b.   Percepat kecepatan pengelasan.

6.    Cacat Las Kurang Penetrasi (Lack of Penetration)

Cacat las jenis ini terjadi karena logam las gagal mencapai root (akar) dari sambungan dan gagal menyambungkan permukaan root secara menyeluruh. Hal ini disebabkan karena kesalahan dalam memilih ukuran elektroda, arus listrik yang terlalu kecil, dan rancangan sambungan yang kurang memadai. Kurang penetrasi sering dialami pada pengelasan posisi vertikal dan overhead. Pada gambar berikut nampak logam las tidak menutupi bagian bawah (akar) sambungan.

Gambar 3.38 Cacat Las Kurang Penetrasi

Ø  Penyebab Kurang Penetrasi

Cacat jenis ini disebabkan antara lain oleh:

a.         Persiapan sambungan (groove) pada benda kerja yang tebal kurang memadai atau bahkan tidak dilakukan.

b.    Heat input kurang besar.

c.     Teknik pengelasan kurang tepat.

Ø    Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan untuk menghindari kurangnya penetrasi antara lain:

a.    Pembuatan groove harus tepat di mana mampu menyediakan akses pada bagian bawah sambungan.

b.    Tingkatkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih besar.

c.     Kontrol kondisi busur las, kurangi kecepatan pengelasan.

3.             Cacat Las Difusi (Lack of Fusion)

       Cacat las ini terjadi karena logam las dan benda kerja gagal menyatu. Cacat jenis ini bisa terjadi akibat benda kerja yang kurang panas atau permukaan benda kerja yang kurang bersih.

Gambar 3.39 Cacat difusi (Lack of Fusion)

Ø  Penyebab cacat las difusi

Penyebabnya antara lain:

a.    Heat input terlalu rendah.

b.    Benda kerja kotor.

c.     Teknik pengelasan kurang tepat.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan yakni:

a.    Tingkatkan arus listrik, bila perlu ganti dengan ukuran elektroda yang lebih besar.

b.    Posisikan elektroda tepat pada sambungan.

c.    Kontrol sudut elektroda dengan tepat.

d.    Bersihkan benda kerja dari oli, minyak, embun, kotoran, dan cat sebelum anda mengelas.

8.       Slag Inclusion

Slag inclusion adalah salah satu jenis cacat pada las. Slag inclusion merupakan oksida dan benda non logam lainnya yang terjebak pada logam las. Slag inclusion bisa disebabkan oleh kontaminasi dari udara luar atau slag yang kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan (multi pass).

Gambar 3.40 Slag Inclusions

Ø  Penyebab Slag Inclusion

       Slag inclusion disebabkan oleh benda kerja yang kotor.

Ø  Solusi Pencegahan

Pencegahan yang dapat dilakukan yaitu bersihkan terlebih dahulu slag yang menempel sebelum mengelas pada lapisan di atasnya dengan cara di amplas atau digerinda terlebih dahuku.

9.    Porosity

       Porosity adalah salah satu jenis cacat pada las. Porosity merupakan sekelompok gelembung gas yang terjebak di dalam lasan. Porosity bisa terjadi karena proses pemadatan yang terlalu cepat. Porosity berupa rongga-rongga kecil berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk bola yang tunggal atau tidak mengelompok. Rongga besar tersebut adalah blow hole.

Gambar 3.41 Porosity

Ø  Penyebab Porosity

Porosity dapat terjadi akibat:

a.    Arc length terlalu panjang.

b.    Benda kerja kotor.

c.     Elektroda basah/lembab. 

Ø  Solusi Pencegahan

       Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porosity antara lain:

a.     Jaga arc length selalu tepat.

b.    Bersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag, oksigen dan kotoran sebelum melakukan pengelasan.

c.     Gunakan elektroda yang kering.

10.  Retak (crack)

       Retak adalah salah satu dari beberapa jenis cacat las. Retak merupakan putusnya benda kerja akibat tegangan. Retakan sering terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja yang dekat dengan lasan. Retakan yang sering terjadi berupa retakan yang sangat sempit, walaupun tidak menutup kemungkinan terjadi retakan yang luas. Retakan dibagi dalam tiga jenis yakni: retakan panas, retakan dingin, dan macrofissure.

Gambar 3.42 Retak pada Lasan

11. Undercut

       Undercut adalah salah satu jenis cacat las. Undercut merupakan istilah yang digunakan untuk menggambarkan sebuah alur (groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada tepi/kaki lasan (manik-manik las) di mana alur benda kerja yang mencair tersebut tidak terisi oleh cairan las. Undercut menyebabkan slag terjebak di dalam alur yang tidak terisi oleh cairan las.

Gambar 3.43 Undercut

100

BAB IV

PENUTUP

4.1. KESIMPULAN

Dari seluruh hasil praktikum proses produksi 2 yang telah kami laksanakan di Laboratorium Teknik Mesin Dasar, maka kami dapat mengambil kesimpulan berdasarkan data yang telah kami kumpulkan dari beberapa kali praktikum pengelasan tentang Pengenalan alat kerja bangku, kerja plat, dan penyambungan logam. Yang di gunakan untuk mengetahui tentang tata cara proses pembuatan produk. Yang dapat kami simpulkan diantaranya :

1.       Praktikan dapat menerapkan dan mengaplikasikan teori tentang proses produksi yang telah di pelajari sebelumnya, khususnya pengenalan alat bangku, kerja plat, dan penyambungan logam. Contohnya pada proses penyambungan plat dan penyambungan pipa.

2.       Pada proses penyambungan plat dan penyambungan pipa di membutuhkan waktu yang cukup dalam proses pengerjaan yang harus teliti agar memperoleh hasil yang maksimal, karena pada proses pembuatan produk tersebut  bermacam-macam bentuk.

3.       Pada proses penyambungan logam dan penyambungan pipa cenderung lebih banyak peralatan yang digunakan seperti, mesin las, gerinda tangan, bor listrik, dll.

4.       Dari keseluruhan praktikum baik menggunakan Las Listrik, Las Oxy Asetilin maupun Las Brazing terdapat kekurangan dan kelebihannya dari masing – masing pengelasannya. Juga terdapat kesulitan tersendiri pada masig masih jenis las tersebut.

4.2. SARAN

          Dalam proses praktikum yang dilakukan di laboratorium Teknik Mesin Dasar tentu saja masih banyak kekurangan yang praktikan dapatkan, oleh sebab itu agar proses praktikum dapat berjalan lebih baik lagi di masa mendatang, kami akan memberikan beberapa saran yang bersifat membangun untuk kemajuan Laboratorium Teknik Mesin Dasar, diantaranya :

1.                       Untuk seluruh yang berkepentingan menggunakan Lab teknik mesin dasar agar selelu menjaga Kebersihan laboratorium, guna menjadikan laboratorium teknik mesin dasar yang aman dan nyaman untuk kepentingan praktikum dan lainnya yng berhubungan dengan lab teknik mesin dasar.

2.        Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dan waktu yang tepat maka diperlukan alat-alat yang lebih lengkap dan gunakan peralatan yang masih dalam kondisi baik.

3.        Guna mengikuti perkembangan Teknologi Industri, diharapkan agar pihak yang berwenang untuk selelu memperhatikan tempat praktikum, permesinan yang digunakan, proses yang diperlukan dan semua penunjang praktikum yang mengikuti perkembangan Teknologi Industri agar tidak tertinggal oleh teknologi masa kini.

101

DAFTAR PUSTAKA

·         Modul Praktikum Proses Produksi Universitas Gunadarma (Semester Genap)

·         http://teknikmesin.org/cara-mengatasi-cacat-las/

·         http://operator-it.blogspot.co.id/2014/03/cacat-las-non-visual.html

·         Ir. Suharto Teknologi Pengelasan Logam

102

LAMPIRAN

1.      Kartu Praktikum

103

2.      Kartu Rencana Studi (KRS)

104

3.      Laporan Mingguan